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Donnerstag, 14. Dezember 2017

Produktion

Auf der grünen Wiese

Von Iestyn Hartbrich, Fabian Kurmann | 6. April 2017 | Ausgabe 14

Der Pumpenhersteller Wilo baut ein neues Stammwerk. Die entscheidende Frage ist: Welche Fabrik ist selbst in 50 Jahren nicht veraltet?

BU Factory Wilo
Foto: Wilo

Die Fabrik ist nur der erste Teil eines Werk-Campus. Auf dem Gelände der alten Fabrik sollen nach dem Umzug Verwaltungsgebäude entstehen.

Wenn eine Pumpe das in die Jahre gekommene Stammwerk des Maschinenbauers Wilo in Dortmund durchläuft, legt sie satte 766 m zurück. Sabine Hempen, verantwortlich für die Produktionssysteme des Unternehmens, hat den Weg am Computer in mahnendem Rot nachgezeichnet. Von oben betrachtet sieht er aus, als hätte ein Kind beherzt zur Wachsmalkreide gegriffen.

Umwälzungen im neuen Werk:

Nächste Folie. Der Neubau des Stammwerks. Die Strecke ist jetzt nur noch 523 m lang – und führt geradeaus.

Die alte Fabrik, Baujahr 1962, und ihre Nachfolgerin, geplante Fertigstellung 2019, trennt nur eine Straße. Unter produktionstechnischen Gesichtspunkten liegen Welten dazwischen. „Wir rechnen mit Effizienzgewinnen zwischen 15 % und 20 %“, sagt Technikvorstand Markus Beukenberg.

Das Beispiel zeigt: Manchmal reicht es nicht mehr aus, am Bestand zu optimieren. Um sich der perfekten Fabrik zu nähern, muss es der Neubau auf der grünen Wiese sein.

Doch wie kann solch eine Fabrik heute aussehen? Schließlich wandeln sich die Produkte – und damit die Herstellungsprozesse – in immer schnellerer Folge. Die Fabrik soll aber 50 Jahre in Betrieb sein. Wilo hat sich deshalb strikt auf Flexibilität konzentriert. „Wir wollen nicht in fünf Jahren wieder anfangen zu basteln“, sagt Produktionsexpertin Hempen.

Das Unternehmen will die Standorte der Bearbeitungsmaschinen in Zukunft frei wählen können. Im neuen Stammwerk stehen die Maschinenfundamente auf einer durchgängigen Bodenplatte. Aktuell können Maschinen nur dort stehen, wo Fundamente gegossen wurden.

Die Ingenieure haben für das neue Werk viel Platz zwischen den Deckenträgern eingeplant: „Wir haben Wochen mit Überlegungen für ein ideales Rastermaß verbracht“, sagt Sabine Hempen. „Dann haben wir uns für ein 9 m x 18 m-Stützenraster entschieden.“ Auch bei der Versorgung der Arbeitsplätze mit Strom und Druckluft will sich Wilo nicht festlegen lassen: Beides kommt in Zukunft von der Decke. Damit lässt sich die Medienversorgung jederzeit anpassen.

Foto: Zillmann

Alle Aspekte einer zukunftsfähigen Fabrik zu berücksichtigen und Lösungen richtig zu dimensionieren, ist eine Puzzle-Arbeit, wissen Markus Beukenberg (r.) und Sabine Hempen.

Das bestehende Stammwerk ist eng und düster, weil sich Paletten und Kisten bis über Kopfhöhe türmen. Stapler bringen mit jeder großen Palette mehr Schmutz in die Produktion. Das wird sich im Neubau ändern. „In der neuen Fabrik wird es innerhalb der Produktion keine Stapler mehr geben“, sagt die Ingenieurin Hempen. Sie sollen durch Routenzüge ersetzt werden – vorerst noch mit Fahrer. Die unterschiedlichen Paletten sowie Holz-, Metall und Plastikkisten weichen wenigen standardisierten Behältertypen.

Die Abkehr vom Gabelstapler hat seinen Grund bei den Pumpen. „Die Produkte werden immer hygienischer“, sagt der Technikvorstand. Wilos Umsatz mit vernetzten Produkten liege schon heute bei 25 % bis 30 %. Der höhere Elektronikanteil und Anforderungen für Trinkwasserpumpen setzten mehr Reinheit voraus.

 Routenzüge und Arbeiter werden im neuen Werk verschiedene Wege nehmen. „Wir wollten eine klare Trennung zwischen Materialtransport und Personenwegen“, sagt Hempen. Einerseits zur Sicherheit, andererseits als Zwischenschritt zu fahrerlosen Transportsystemen.

 Während heute Material bis zu fünf Tage an der Maschine und bis zu 25 Tage im Lager liegt, arbeiten die neuen Fertigungslinien mit deutlich kürzeren Lagerzeiten: „Bestandsreichweite und die Lagerzeit für Rohmaterialien verringern sich auf wenige Tage“, sagt Beukenberg. In einem „Fabriksupermarkt“ werden alle Teile, die eine Maschine für die Aufträge der nächsten zwei Stunden benötigt, zusammengestellt und dann an den Arbeitsplatz geliefert.

Aus großen Gebinden werden Kleinstgebinde, die von Hand transportiert werden können. Sowohl Regale als auch die Fracht der Routenzüge werden nicht höher als 1,60 m gestapelt. Hempen: „Zum einen überblickt man so die Produktion besser, es garantiert aber auch einen hilfsmittelfreien Zugriff.“ Gabelstapler werden obsolet.

Ganz ohne Risiken sind die kleineren Puffer jedoch nicht: „Die Produktion ist stärker verkettet“, sagt die Fertigungsexpertin. „Wenn in dieser Kette eine Maschine ausfällt, steht die ganze Linie.“ Daher ist zukünftig jedes wichtige Teil einer Maschine unter Sensorbeobachtung. Bei Anzeichen für einen Ausfall wird es ausgetauscht, bevor es zum Produktionsstillstand kommt. „Das heißt, es darf nichts mehr kaputtgehen“, ergänzt der Wilo-CTO Beukenberg. „Wartung muss präventiv sein und genauso akribisch geplant werden wie die Produktion.“

Nicht nur Maschinen werden überwacht: „Eins der größten Risiken für uns als Hersteller sind Serienfehler“, sagt Beukenberg. Daher werde künftig alles im Produktionsprozess verfolgt, um im Ernstfall mit hoher Wahrscheinlichkeit zu wissen, wo sich fehlerhafte Produkte befänden und wie oft ein Fehler implementiert worden sei.

Für die Mitarbeiter bedeutet das zusätzliche Arbeitsschritte: Sie müssen jeden Behälter scannen. Die Komplexität am Arbeitsplatz nimmt zu – im gleichen Maß wie die Vielfalt der Produkte. „In der Montage fertigen Sie mal Produkt A, dann C, dann wieder A, dann B“, sagt Sabine Hempen. „Nach einem Urlaub können so sogar angelernte Mitarbeiter den Anschluss verlieren.“

Dafür bekommen sie Hilfsmittel an die Seite gestellt, wie kollaborierende Roboter und Datenbrillen. Diese schonen den Körper und blenden neue Arbeitsschritte oder seltene Wartungsaufgaben ins Sichtfeld der Arbeiter ein. Hinzu kommt für Beukenberg: „Ein Hebe-Roboter unterstützt nicht nur den Mitarbeiter, er misst auch gleich das Gewicht oder scannt ein Teil.“

Die Grundsteinlegung der Fabrik liegt nur wenige Wochen zurück, aber die Umstellung auf neue Prozesse läuft bereits. In temporären Leichtbauhallen werden die neuen Abläufe eingeübt. „Wir legen nicht den Schalter um und ziehen in die neue Fabrik ein, das würde zum absoluten Chaos führen“, sagt Beukenberg.

Die Mitarbeiter treffen auf neue Gegebenheiten: Der Parkplatz ist anderswo, die Wege zum Kaffeeautomaten, zur Toilette und zur Umkleidekabine sind neu. „Wenn die Prozesse da nicht schon getestet und etabliert sind, sind die Leute überfordert“, sagt Hempen.

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