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Donnerstag, 14. Dezember 2017

Fabrikplanung

„Niemand sollte sich vom Industrie-4.0-Hype blenden lassen“

Von Fabian Kurmann | 6. April 2017 | Ausgabe 14

Vernetzung und Digitalisierung bieten Potenzial für die Optimierung der Produktion. Im Industriealltag spielt Industrie 4.0 aber kaum eine Rolle, sagt Fabrikplaner Oliver Lieske.

BU Portrait O. Lieske
Foto: Metroplan

Eine gute Organisation ist der erste Schritt zu einer perfekten Fabrik, noch vor der Digitalisierung, meint Fabrikplaner Oliver Lieske.

VDI Nachrichten: Wann ist eine Fabrik aus Ihrer Sicht als Fabrikplaner perfekt?

Oliver Lieske: Wenn sie physisch so klar strukturiert ist, dass man auf den ersten Blick erkennt, wie sie funktioniert. Sie muss so einfach und weitsichtig wie möglich gestaltet werden, und dabei die Bedürfnisse des Kunden mit Weitblick erfüllen. Außerdem sollte sie ausreichend flexibel geplant sein, um auf zukünftige Veränderungen reagieren zu können.

Oliver Lieske

Ich hatte jetzt mit Begriffen wie vernetzt, smart und Industrie 4.0 gerechnet. Wo bleiben diese Technologien bei der Planung einer Fabrik?

Bisher hat noch kein Kunde nach einer Industrie-4.0-Produktion gefragt. In Teilaspekten ist es natürlich sinnvoll, zu automatisieren oder Produktionsschritte zu vernetzen. Solche Themen werden aber überwiegend rein zielorientiert gesehen – was aus meiner Sicht auch absolut richtig ist. Es kommt also darauf an, dass die Maßnahmen produktiv einen Vorteil bewirken und in einem ausgeglichenen Kosten-Nutzen-Verhältnis stehen.

Für welche Kunden planen Sie normalerweise Fabriken?

In der Mehrheit handelt es sich hier um Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau, Automobilzulieferer, aber auch Hersteller aus der Kosmetik-, Fashion- und Lebensmittelindustrie. Nicht zu unseren Kunden zählen Firmen aus der reinen Prozessindustrie wie Chemie- und Ölindustrie.

Wo setzen Sie bei einer Fabrikplanung an?

Die Aufgabenstellung ist immer, eine Produktion so zu entwerfen, dass sie leistungsfähiger, flexibler, effizienter und kostengünstiger wird. Häufig sind auch ganz neue Produkte zu berücksichtigen. Ausgehend von einem zukünftigen Produktionsprogramm, wird festgelegt, was die neue Fabrik „können muss“. Darauf ausgerichtet, werden Prozesse, Layouts und Gebäudestrukturen optimiert. Hierbei stehen zuerst die bewusste Reduktion von Komplexität sowie die Verbesserung der Transparenz durch klare Layoutstrukturen im Fokus.

Wann macht man sich Gedanken über Vernetzung, Digitalisierung und die intelligente Steuerung einer Fabrik?

Erst wenn man bei der Prozessoptimierung und Komplexitätsreduktion an Grenzen stößt, schaut man, ob Ansätze von Industrie 4.0 und Digitalisierung bzw. Vernetzung helfen, die Fertigung weiterzuentwickeln. Niemand sollte sich vom Industrie-4.0-Hype blenden lassen, wenn dadurch kein Mehrwert garantiert wird.

Reden wir von bestehenden Fabriken oder Neubauten?

Etwa bei 50 % unseres Projektvolumens handelt es sich um Bauprojekte, entweder auf der grünen Wiese oder im Rahmen von Werkserweiterungen. In den übrigen Fällen handelt es sich um Reorganisations- und -optimierungsprojekte im Bestand. Aber selbst bei Neubauprojekten und Erweiterungen in bestehenden Werken wird das komplette Werk auf den Prüfstand gestellt.

Zurück zu Industrie 4.0: Wie ist der Stand hier in Deutschlands Fabriken?

Industrie 4.0 steht sicher noch ganz am Anfang, obwohl viel darüber geredet wird. Einige Unternehmen experimentieren zwar mit eigenen Lösungen. Ein ganzheitliches Industrie-4.0-Modell, das für eine Fabrikplanung herangezogen würde, gibt es aber noch nicht.

Es braucht also ein Grundgerüst zur Orientierung. Ist das der einzige Grund, warum Industrie 4.0 so langsam vorankommt?

Nein, es geht auch um die Zeitschiene. Ein Unternehmen, in dem die Entscheidung für einen Neubau gefallen ist, will damit möglichst schnell produzieren. Nach 18 bis 24 Monaten Planungs-, Bau- und Inbetriebnahmezeit muss die Produktion lieferfähig sein. Hier setzen Kunden zur Minimierung des Risikos auf bewährte Produktionskonzepte und -methoden. Die werden nun punktuell durch Ansätze der Industrie 4.0 erweitert.

Könnte man der deutschen Industrie vorwerfen, dass sie hier zu zögerlich vorgeht?

Könnte man. Aber anders herum ist es gut, dass die Unternehmen hinterfragen, welcher Nutzen durch Industrie 4.0 zu erwarten ist. Diese Frage ist übrigens auf gängigen Kongressen immer noch nicht final beantwortet. Auf der letzten „Fabrik des Jahres“ war das Fazit der Wissenschaftler und der Unternehmen, dass man nicht genau weiß, was Industrie 4.0 überhaupt ist. Und selbst wenn das klar wäre, wird es für jedes Unternehmen individuelle Lösungen geben, ähnlich, wie Unternehmen bisher das Konzept des Toyota-Produktionssystems auf ihren jeweiligen Einzelfall angepasst haben. Viele Ansätze sind im Moment einfach noch nicht so weit, dass Unternehmen sie flächendeckend in ihrer Produktion einsetzen wollten oder sollten. Am Ende müssen diese nämlich einerseits die gewünschten Effekte erzielen – Kostensenkung, Leistungssteigerung etc. – und, was noch wichtiger ist, stabil laufen.

Wie wichtig ist Energieeffizienz bei einer Fabrikplanung?

Effizienzsteigernde Maßnahmen kosten Geld und sind daher sorgfältig abzuwägen. Behördlich vorgeschriebene Anforderungen (EnEV 2014 mit Verschärfung 2016) müssen auf alle Fälle erfüllt werden. Weiterführende Maßnahmen werden in jedem Projekt diskutiert, scheitern aber erfahrungsgemäß häufig an den mitunter hohen Zusatzkosten. Der höchste Strombedarf entsteht in der Regel bei den Produktionsanlagen. Bestehende Anlagen mit neuen Antrieben auszustatten, ist relativ teuer, so dass z. B. dieser Aspekt eher bei Neubeschaffungen von Anlagen berücksichtigt wird. Wenn Umweltschutz merklich teurer wird, nehmen Firmen von Zusatzmaßnahmen noch häufig Abstand.

Wir haben noch nicht über Mitarbeiter gesprochen. Wo kommen die in der Planung vor?

Trotz Digitalisierung, Automatisierung und ersten Industrie-4.0-Ansätzen sind die Mitarbeiter in den Unternehmen nach wie vor der Schlüssel für den Erfolg. Dabei kommt in unserer Fabrikplanung dem Mitarbeiter wesentliche Bedeutung zu: bei der Planung des Arbeitsplatzes, der Ergonomie, Beleuchtung und Belüftung bis hin zu den Pausen- und Sozialbereichen.

Was häufig falsch gemacht wird, ist, dass man sich zwar intensiv mit der Planung der direkten technischen Produktionsprozesse auseinandersetzt, aber schon bei der Produktionslogistik nachlässig wird. Geschweige denn die Unterstützungs- und Nebenbereiche, wie Qualitätssicherung, Instandhaltung, Werkzeugwesen, konsequent auf die Produktionsprozesse abstimmt. Erst die ganzheitliche konsequente Ausplanung aller Bereiche eines Produktionswerks führt zu einer hohen Effizienz im späteren Betrieb. Hier sind Genauigkeit und Vollständigkeit in der Planung gefragt, sonst muss man auch in einem neuen Gebäude mit vielen Kompromissen leben.

Wie ist Deutschland in der Fabrikoptimierung aufgestellt?

Gefühlt, nicht schlecht. Aber es ist immer häufiger festzustellen, dass durch ausgedünnte Managementstrukturen die Ressourcen fehlen, um in den Unternehmen aus eigener Kraft die nötigen Dinge auf den Weg zu bringen und das volle Potenzial vorhandener Fabriken zu heben. Neben der Optimierung stehen viele Unternehmen im Zuge der weiteren Digitalisierung und Vernetzung von Abläufen in unserem täglichen Leben zukünftig auch vor großen Herausforderungen durch sich ändernde Produkte und Geschäftsmodelle.

Ich glaube, die Industrie ist gut in der Lage, die Vernetzung und Digitalisierung in die Produktion zu bringen, wenn einmal klar ist, wie das Geschäftsmodell von morgen aussieht und welche Anforderungen es an die Produktion stellt.

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