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Dienstag, 12. Dezember 2017

Produktion

Sensoren zum Twittern bringen

Von Kathleen Spilok | 13. Juli 2017 | Ausgabe 28

Wie der schwäbische Sensor- und Automatisierungsspezialist Balluff Industrie 4.0 vorantreibt.

Balluff-BU2
Foto: Balluff

Die Produktion: Am Hauptsitz in Neuhausen (im Bild) werden Sensoren in kleinen Serien von Hand montiert. Größere Serien werden automatisiert in Ungarn produziert.

Sie strecken im wahrsten Sinn ihre Fühler aus, um Temperaturen zu bestimmen, Durchflüsse, Drücke, Abstände oder Geschwindigkeiten zu messen. Sensoren, die mitunter so klein sind, dass Elektronik und Spule gerade noch Platz finden. 3-mm-Sensoren etwa sind in Greifzangen von Schwenkarmrobotern verbaut, wo sie erkennen, wie weit der Greifer geöffnet ist. 37 000 verschiedene Sensorlösungen baut die schwäbische Firma Balluff. 1800 Päckchen mit solchen Komponenten machen sich täglich auf den Weg vom Stammwerk im ländlichen Neuhausen auf den Fildern zu Kunden in Europa. Acht Paletten mit der Balluff-Technik verlassen das Lager jede Woche zu den Niederlassungen etwa in Brasilien, USA und Korea.

Balluff GmbH

Der Speckgürtel rund um Stuttgart ist voll von solchen „Hidden Champions“. Balluff ist einer davon, ein paar Ecken weiter sitzen der Werkzeug- und Pneumatikspezialist Festo und der Automatisierer Pilz. Alles Mittelständler, die längst eine führende Rolle im Weltmarkt spielen, aber weniger bekannt sind als Daimler.

„Sensorik ist ein Wachstumsmarkt“, betont Geschäftsführerin Katrin Stegmaier-Hermle. Weltweit stiegen derzeit die Ausgaben für Sensorik.

Die 43-Jährige ist die Urenkelin des Gründers Gebhard Balluff. Der hatte vor 96 Jahren mit einer Reparaturwerkstatt für Fahrräder, Motorräder und Nähmaschinen angefangen. Daraus entstand ein Betrieb für Präzisions-, Dreh- und Frästeile. In den 1950er-Jahren wurde eine automatische Spätzlepresse produziert. Kurz danach folgten Automatisierungslösungen mit elektromechanischen Schaltwerken und der Einstieg in die Sensorik. Knapp die Hälfte des Umsatzes generiert das Familienunternehmen heute im Maschinen- und Anlagenbau der Autoindustrie.

Stegmeier-Hermle teilt die Verantwortung für das Unternehmen seit sieben Jahren mit ihrem Bruder, Florian Hermle, und dem technischen Geschäftsführer, Michael Unger. Sie hat den disziplinierteren Part inne, die kaufmännische Seite. Der Bruder ist fürs Offensivere zuständig, den Vertrieb. Die Rollenverteilung zeichnete sich schon ab, als die Geschwister viel jünger waren. „Das aufgeräumteste Zimmer hatte immer meine Schwester“, so Hermle mit einem Augenzwinkern.

Foto: Balluff

Das Management: Katrin Stegmaier-Hermle, Florian Hermle und Michael Unger (v. re.) leiten gemeinsam die Geschicke des Sensorspezialisten.

Michael Unger, seit 18 Jahren Geschäftsführer bei Balluff, ist ein bisschen wie die Sensoren selbst. „Die Produktion verändert sich, aber der Sensor bleibt“, sagt er. Der Sensor ist vom Messfühler zum Datenerzeuger geworden und Daten sind das neue Gold. Das heißt: Für Balluff sind Industrie 4.0 und die Digitalisierung der Produktionsprozesse wie ein Lottogewinn. Ohne Sensoren läuft nämlich gar nichts. „Unsere Produkte erzeugen Informationen, transportieren und verarbeiten sie“, fasst Unger zusammen. Wer die Sensordaten nutzt, bekommt Antworten. Etwa darauf, wie die Fertigung läuft und ob die Produktqualität stimmt.

Industrie 4.0 steht erst am Anfang. „Unser Ziel ist es, Automatisierung und IT-Welt miteinander zu verschmelzen“, sagt Florian Hermle. Wenn die Daten so aufbereitet werden, dass sie das System Fabrik beschreiben und alles über Schnittstellen in eine Cloud weitergeleitet wird, „dann wird aus einer automatisierten Produktion eine Smart Factory“, ergänzt er. Was „smart“ bedeutet, zeigt eine Maschine im Ausstellungsraum. Sie twittert. Auf dem Display steht, wo welche Maschine, welches Werkzeug, welchen Wert überschritten hat. Der Tweet ist nur eine Variante. Die Information, ob z. B. festgelegte Grenzen für einen bestimmten Durchfluss verletzt werden, kann auf dem Smartphone des Schichtleiters oder auf dem Bildschirm der Planer im Büro in Nullkommanichts ausgegeben werden.

Im fünften Stock des Firmengebäudes liegt die Produktion. Erstaunlich: Fast alles wird von Hand montiert, gelötet, geprüft. Rund 15 Arbeitsschritte sind es, bis ein Sensor fertig ist. „Wir arbeiten hier schnell in kleinen Stückzahlen, mit Losgrößen von zehn bis 50 Stück“, erklärt Unger. Das Werk in Ungarn dagegen produziert ganze Serien mit vollautomatischer Sensormontage. „Wir entwickeln neue Produkte und Lösungen hauptsächlich hier am Stammsitz“, macht Unger klar. Zu den Aufgaben in Neuhausen gehört, die Prototypen- in Serienfertigung zu überführen. „Das, was wir hier im Kleinen aufgebaut haben, kann das Werk in Ungarn per Mausklick im größeren Maßstab übernehmen“, sagt er.

Viele Kabelkilometer werden auf den Fildern geschnitten, gebündelt und mit den Sensoren verdrahtet. Ist das die Zukunft in einer zunehmend kabellosen Welt? Natürlich seien kabellose Systeme in der Entwicklung, sagt der technische Geschäftsführer. Drahtlose Sensorverbindungen vermutet er in ein bis zwei Jahren in einzelnen Anwendungen. „Das kabellose Sensornetzwerk wird es in absehbarer Zeit aber nicht geben“, meint er. „Zu kompliziert.“ Denn in geschlossenen Räumen oder in einer Fabrik, wo viel Metall ist, werden die Funkwellen beeinflusst. Und zweitens: Auch wenn der Sensor funken kann, braucht er Strom. Ohne Kabel braucht er eine Batterie. „In der konservativen Werkzeugbranche ist die Akzeptanz von Batterien nicht hoch“, stellt Unger fest.

Die größte Herausforderung für Balluff ist es, mehr Softwarekompetenz aufzubauen. „Dafür brauchen wir Mitarbeiter oder auch Partner, die in der IT zu Hause sind“, so Unger. Wachsen will das Unternehmen u. a. durch ein stärkeres Engagement in der Verpackungs-, Lebensmittel- und Getränkeindustrie. „Und bei allem Wachstum wollen wir agil bleiben“, sagt Hermle. Verantwortung auf mehr Köpfe zu verteilen und die Mitarbeiter stärker einzubeziehen, ist gemeint. Außerdem wollen sie den Standort Neuhausen ausbauen. Balluff wird also wachsen – so wie das Filderkraut auf den Feldern, auf denen die Filderbauern seit eh und je die Weißkohlspezialität anbauen.

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