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Donnerstag, 18. Mai 2017, Ausgabe Nr. 20

Donnerstag, 18. Mai 2017, Ausgabe Nr. 20

Zulieferer

„Wir machen einen Gewaltsprung“

Von Iestyn Hartbrich | 18. Mai 2017 | Ausgabe 20

Peter Guggenbach, Chef der Ruag-Raumfahrtsparte, spricht im Interview über den Schritt des Raumfahrtzulieferers in die Serienfertigung.

BU Guggenbach
Foto: Ruag Space

„Große Carbonbauteile ohne Autoklav backen“: Ruag-Space-Chef Peter Guggenbach vor der ersten Ariane-Nutzlastverkleidung, die nicht mehr im Autoklav gebacken wurde.

VDI nachrichten: Herr Guggenbach, 2018 sollen die ersten OneWeb-Satelliten starten, außerdem ist der Erstflug der bemannten Orion-Kapsel an Bord der neuen Trägerrakete SLS geplant. Zwei Jahre später startet die Ariane 6 zum ersten Mal. Es war schon mal weniger los in der Raumfahrt …

Peter Guggenbach: Ja, das kann man wohl sagen. Und das zeigt sich auch in unserer Auftragslage. Wir sind ja ein klassischer Zulieferer, wir beliefern die Raketen- und Satellitensystemführer in Europa und den USA. Die Programme, die Sie ansprechen, tragen ihren Teil dazu bei, dass das Zuliefergeschäft in der Raumfahrt anzieht.

Peter Guggenbach

In Zahlen ausgedrückt: Wie spüren Sie das?

Wir haben aktuell einen Auftragsbestand, mit dem wir die Fertigungsstätten – wir fertigen hauptsächlich in der Schweiz, in Österreich, in Schweden und in den USA – zwei Jahre lang auslasten könnten. Unser Auftragsvolumen ist 2016 um 30 % gewachsen.

Und geht das so weiter?

Schön wär‘s. Nein, wir sehen eher, dass die Preise in der Raumfahrt purzeln. Wir kriegen von unseren Kunden heute ein Drittel, teilweise die Hälfte weniger als noch vor ein paar Jahren. Wir müssen unsere Fertigung ständig neu erfinden. Aktuell bauen wir fünf neue Fabriken auf, davon allein drei in den USA.

An einem dieser neuen Standorte, in Florida, findet die Serienfertigung der über 900 OneWeb-Satelliten statt, für die Ruag Sandwichpaneele baut. Stichwort purzelnde Preise: OneWeb hat großen Anteil daran. Können Sie als Raumfahrtunternehmen schon Lowcost?

Ja, wir können Lowcost. Wir müssen das auch können, schließlich verfolgen wir eine Nischenplayerstrategie. Wo immer wir aktiv werden, wollen wir die Nummer eins oder zwei sein. Diese starke Fokussierung bedeutet aber auch, dass wir auf große Auftragsvolumina angewiesen sind – wie bei OneWeb. Und sie stellt sicher, dass wir innovativ bleiben.

Inwiefern?

Foto: Ruag Space

Serienproduktion: Das Bild zeigt den Prototypen einer Maschine am Standort Zürich, mit der Ruag Metallinserts automatisiert in Satellitenstrukturen einsetzt (Automated Potting).

Die Entwicklung neuer, günstigerer und für Serienproduktion geeigneter Technologien ist aufwendig und teuer. Für die OneWeb-Paneele haben wir den Prototypen einer Maschine entwickelt, die die Metallinserts automatisch setzt. Und für die Ariane 6 – die am Preisverfall auch nicht ganz unschuldig ist – haben wir einen Weg gefunden, die Nutzlastverkleidung in nur zwei Teilen im Ofen zu backen. Bisher waren es sechs Teile, die wir einzeln im Autoklav gefertigt haben.

Strahlen Lowcost-Projekte wie OneWeb auf den Rest der Raumfahrtindustrie ab?

Ja. Es ist wahrscheinlich wie in der Computertechnologie vor einigen Jahrzehnten. Als die Mikroprozessoren aufkamen – ich war damals Lehrling – hat es viele Unternehmen gegeben, die gesagt haben, dass der Mainframe noch lange das Maß der Dinge bleiben würde, dass noch Zeit bleibe, um sich die neue Technologie in Ruhe anzusehen. Diese sind gescheitert. Ich glaube, in der Raumfahrt wiederholt sich diese Geschichte jetzt. Und ich möchte zu denen gehören, die bei der neuen Technologie – und dem Preisgefüge, das sie mitbringt – früh dabei sind.

Wie groß ist eigentlich Ihr Umsatz mit dem OneWeb-Zulieferauftrag?

Etwas unter 100 Mio. €.

Das klingt nach wenig, schließlich müssen Sie ein Werk bauen und Produktionstechnik entwickeln.

Es bedeutet, dass wir mit schlanken Strukturen operieren müssen. OneWeb ist in unseren Büchern kein Verlustprojekt. Das unternehmerische Risiko ist für uns tragbar.

Herr Guggenbach, der Trägerraketenbauer Airbus Safran Launchers (ASL) will mit der Ariane 6 um 40 % bis 50 % billiger sein als mit der Ariane 5, vor allem durch effizientere Produktion. Wie können Sie als Zulieferer der Nutzlastverkleidung soviel einsparen?

Ich habe es vorhin angedeutet: Wir kommen bei der Nutzlastverkleidung von vielen kleinen Teilen. Das war ein Sachzwang: Die Einzelteile durften nur so groß sein, dass sie noch in den Autoklav passen. In Zukunft stellen wir die Fairing (Nutzlastverkleidung, Anm. d. Red.) aus wenigen großen Teilen her. Damit haben wir viel weniger Schnittstellen, wir nennen sie Interfaces. Das bedeutet: tausende Schrauben weniger, viel weniger Gewicht, viel einfacheres Design. Das ist möglich, weil wir einen neuen Typ Kohlenstofffasern verwenden, den wir auch im Industrieofen backen können – der wiederum dank günstigerer Anschaffungs- und Betriebskosten deutlich mehr Fassungsvermögen mitbringt. Hinzu kommen kleinere Änderungen entlang der gesamten Prozesskette.

… und das macht 40 % aus?

Wir haben die Kosten halbiert, ja.

Wann produzieren Sie die erste Hardware?

Schon geschehen. Die Fabrik ist fertig. Die ersten Flugmodelle haben wir vor wenigen Wochen ausgeliefert. Wir sind einer der ganz wenigen Hersteller, die schon jetzt die Prozesse anwenden, die für Ariane 6 angedacht sind, sodass wir die entsprechenden Produkte bereits mit Ariane 5 fliegen.

Sind sich die beiden Raketen so ähnlich?

Die Nutzlastverkleidungen sind praktisch baugleich. Auch der Raketendurchmesser ist gleich. Alles, was wir für die Ariane 6 optimieren, können wir 1:1 für die Ariane 5 nutzen. Ein weiterer Vorteil: Die Teile sind bereits qualifiziert; wir gehen kein Risiko ein.

Was war zuerst da: die neue Produktionstechnik oder der Kostendruck durch ASL?

Die Technik. Es hat sich schon länger abgezeichnet, dass wir die großen Carbonbauteile ohne Autoklav backen können. Wir nutzen das im Übrigen nicht nur für die Ariane, sondern auch für die US-amerikanische United Launch Alliance, für deren Atlas-Raketen wir der alleinige Zulieferer von Carbonbauteilen sind.

Sind Sie auch der alleinige Carbonteilezulieferer für die Rakete SLS, Space Launch System, mit der die Nasa wieder Anlauf zum Mond und sogar zum Mars nimmt?

Das steht noch nicht fest. Wir haben für bestimmte Carbonteile im SLS-Programm angeboten, nun läuft der Selektionsprozess. Mehr weiß ich im Sommer.

Ursprünglich wollte die Nasa einen unbemannten Orion-Erstflug: eine Mondumrundung im Jahr 2018. Erst die zweite Mission im Jahr 2021 sollte bemannt sein. Donald Trump möchte nun noch in seiner Amtszeit bemannt zum Mond, also 2019 oder 2020.

(grinst) Wir sind offen. Wenn die Nasa für eine bemannte Erstmission eine Nutzlastverkleidung braucht, bieten wir mit.

Würden Sie als Astronaut in einer Kapsel mitfliegen, die noch nie geflogen ist, in einer Rakete, die noch nie geflogen ist?

(grinst immer noch) Nee, ich habe Familie. Aber es gibt sicher genügend Freiwillige.

Was halten Sie davon, bemannt mit Technik zu fliegen, die sich noch nie im Flug bewährt hat?

Ich glaube, dass diese Entscheidung jede Astronautin und jeder Astronaut selber treffen muss. Aber klar ist auch, dass neue Technik ausfallen kann. Auch das ist Engineering: aus Fehlern zu lernen. Die Frage ist: Genügt der Aufwand in der Erstqualifikation dafür, dass Menschen fliegen können?

Sie liefern mit Ruag auch Komponenten für die großen kommerziellen Satelliten. Von den Systemführern wie Airbus ist zu hören, dass die Missionen zunehmend flexibel sein müssen, was viel Intelligenz und eine große Zahl an Elektronikkomponenten an Bord erfordert. Wie betrifft Sie das?

Wir machen gerade einen Gewaltsprung mit COTS, das steht für Commercial off the Shelf.

Den Begriff müssen Sie erklären.

Bis vor Kurzem waren alle Bauteile, die in den Weltraum geflogen sind, auch spezifisch für den Weltraum konzipiert. Deshalb ist ein Sensor auf einem Satelliten mitunter 1000 mal so teuer wie ein funktionsgleicher Sensor auf der Erde. Im All herrscht Vakuum, die Temperaturspanne zwischen der sonnenzugewandten und der sonnenabgewandten Seite ist also riesig. Außerdem gibt es keinen Schutz vor kosmischer Strahlung. Ein normaler Mikroprozessor funktioniert dort oben keine Millisekunde. Industrie und Universitäten denken nun darüber nach, wie man standardisierte Elektronikkomponenten, die vielleicht aus dem militärischen Bereich kommen oder über einen speziellen Strahlenschutz verfügen, vielleicht doch im All nutzen kann. Und wir sind vorne dabei.

Gibt es für einen Satellitenbauer, von den Kosten abgesehen, weitere Gründe diesen Weg zu gehen?

Die irdischen Komponenten sind leistungsfähiger, das ist der entscheidende Faktor. Und die Anforderungen flexibler Satellitenmissionen an die Leistungsfähigkeit ziehen stark an.

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