06.01.2012
Abgelegte Rotorblätter befeuern Zementwerk
Recycling: Die Zahl der neu installierten Windenergieanlagen in Deutschland wächst jährlich. Ausgelegt sind deren Komponenten auf eine durchschnittliche Lebensdauer von 20 Jahren. Ingenieurinnen und Ingenieure müssen deshalb bald Antworten auf die Frage finden, was mit den abgelegten Giganten geschieht. Recyclingpotenziale entdeckt derzeit die Zementindustrie.
VDI nachrichten, Lägerdorf, 6. 1. 12, har
Rotorblätter abgelegter Windenergieanlagen können zu 100 % verwertet werden. So lautete die Aussage von Stephan Hinrichs, Projektingenieur Alternative Roh- und Brennstoffe im Geschäftsbereich Geocycle des Zementproduzenten Holcim Deutschland AG, Hamburg. Auf der Konferenz „Wind Turbine Blade Manufacture“ in Düsseldorf stellte der Projektingenieur kürzlich sowohl thermische als auch stoffliche Recyclingpotenziale für die Zementindustrie vor.
„Das Bewusstsein für die Entsorgungsproblematik bei Rotorblättern wächst spürbar“, sagte Hinrichs. Dies liege zum einen daran, dass die Technische Anleitung für Siedlungsabfälle (Tasi) seit 2005 die Deponierung abgelegter Rotoren verbiete. Zum anderen wachse die Anzahl der jährlichen Neuerrichtungen von Windenergieanlagen seit Jahren an. Hinrichs erklärte: „Wir gehen davon aus, dass die Masse an abgelegtem Rotormaterial bereits im Jahr 2019 über 15 000 t betragen wird.“
Die Verwertung der sperrigen Rotoren bringt nach Unternehmensangaben einige technische Herausforderungen mit sich – angefangen beim Transport. „Unser Partner verwendet bereits an der Windkraftanlage eine mobile Schneidtechnik. Sprühnebel hemmt die Staubentwicklung, sodass ein sauberer Platz hinterlassen wird“, erläuterte Hinrichs. Danach erfolge der Transport von 8 m bis 10 m langen Segmenten.
In einer Aufbereitungsanlage nahe Lüneburg werde der faserverstärkte Kunststoff schrittweise weiter zerkleinert und Metall abgeschieden. Während dieser Schneidprozesse bedingt laut Geocycle die Feinstaubentwicklung Schutzvorkehrungen. Ständiger Luftaustausch beseitige die Explosionsgefahr durch ausgasende Lösungsmittel und Staubkonzentrationen. Der Arbeitsschutz werde dabei durch gekapselte und vollautomatische Systeme gewährleistet.
Das verbleibende Material – Fasern, Harze und Füllstoffe – wird, so Hinrichs, homogenisiert, da ein konstanter Materialfluss wesentlich für die Zementqualität ist. Dieses Stoffgemisch gelange schließlich zur Weiterverarbeitung in das Zementwerk Lägerdorf, Schleswig Holstein.
„Zunächst wird im Calcinator der Energiegehalt der Harze genutzt, um das im Kalk enthaltene CO2 vom Calciumoxid, dem Hauptbestandteil von Zement, zu trennen“, erläuterte der Projektingenieur das weitere Vorgehen. Die Asche, die über 50 % der Masse des Rotorblattes ausmache, werde noch im Calcinator mit dem restlichen Rohmaterial vermengt – das gesamte Blatt werde so verwertet.
Der Asche komme dabei besondere Bedeutung zu. „Wir verwenden Kreide als Rohmaterial. Was den Calciumoxidanteil betrifft, ist diese für die Zementproduktion zu rein. Eine Korrektur über andere Rohstoffe ist deshalb notwendig“, betonte Hinrichs. Möglich sei sowohl die Verwertung der Aschen von Glas- als auch Kohlefaser. Kohlefaser habe gegenüber Glasfaser den höheren Energiegehalt, liefere jedoch weniger Asche.
Insgesamt hat Geocycle seit Inbetriebnahme des Verfahrens im Juni 2010 rund 600 Rotoren mit bis zu 60 m Länge von Anlagen aus Deutschland verwertet. „Die großen Stoffströme sind das noch nicht“, machte Hinrichs deutlich. Verwertbares Material aus faserverstärkten Kunststoffen beziehe man daher aus unterschiedlichen Branchen. Auch Prototypen und Testbauteile seien darunter.
Dennoch ist Hinrichs von der Recyclingstrategie überzeugt. „In der Zementindustrie ist nur erfolgreich, wer sich mit Alternativen zu fossilen Roh- und Brennstoffen beschäftigt“, sagte er auf der Konferenz in Düsseldorf. Gerade aus der Windindustrie erhofft sich der Projektingenieur wachsende Stoffströme: „Wir erwarten einen starken Anstieg ab dem Jahr 2015.“ har