21.10.2011
Viele Montageanlagenbauer sind „Hidden Champions“ in der deutschen Industrie
Produktion: Zweistellige Wachstumsraten in 2011 und gute wirtschaftliche Aussichten für das kommende Jahr: Die deutschen Unternehmen rund um Montage- und Anlagenbau hatten auf der Messe Motek 2011 vom 10. bis zum 13. Oktober in Stuttgart wenig Grund zur Klage. Die Bilanz könnte vielleicht noch besser ausfallen, aber etliche Unternehmen halten nicht viel von Messepräsenz, wie eine aktuelle Umfrage ergab.
VDI nachrichten, Stuttgart, 21. 10. 11, kip
„Mit einem Umsatz von rund 6,1 Mrd. € in diesem Jahr und zweistelligen, geradezu chinesischen Wachstumsraten wird der Montageanlagenbau zu einem immer wichtigeren Wirtschaftsfaktor für Deutschland“, so Gerhard Drunk, Geschäftsführer der Unternehmensberatung Xpertgate, Mannheim, auf der Motek 2011. Zudem ist für ihn die Produktmontage unabdingbar zur Standortsicherung, denn wenn erst einmal die Montage „ausgewandert“ sei, folge oft die Teilefertigung und anschließend auch die Produktentwicklung.
Aber: „Trotz ihrer weltweiten Bedeutung sind Branche und viele Unternehmen außerhalb von Fachkreisen nur wenig bekannt“, sagte Drunk, der jetzt eine „Top 50 Montageanlagenbau-Rangliste Deutschland“ erstellt hat. Die geringe Öffentlichkeitspräsenz spiegele sich auch im schwachen Organisationsgrad wider: Nur rund 20 % der „Top 50-Unternehmen“ seien Mitglied der Fachabteilung Montage- und Handhabungstechnik im Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA), Frankfurt. „Auch halten viele Unternehmen nicht viel von Messepräsenz. Cirka 40 % der von uns befragten Firmen nehmen grundsätzlich nicht an solchen Veranstaltungen teil“, ergänzte der Branchenexperte.
An „messeaktiven“ Unternehmen fehlte es in Stuttgart jedenfalls nicht. „Wir stellen erstmals eine ganz neue Einstiegsklasse in die gesteuerte Schraubtechnik vor“, so Erik Felle, neuer Geschäftsführer Allgemeine Industrie bei Atlas Copco, Essen. Bei vielen Kunden, etwa im Maschinenbau oder im Bereich erneuerbare Energien, sei noch eine Hemmschwelle festzustellen, von Druckluft auf Elektrowerkzeuge umzusteigen, obwohl diese viele Vorteile bieten würden, wie etwa eine deutliche Energieeinsparung gegenüber Druckluftwerkzeugen. Und mit der integrierten, browserbasierten Steuerung müssten Anwender keine spezielle Bediensoftware mehr installieren, sondern könnten von jedem Rechner im Netzwerk auf die Steuerung zugreifen.
Doch ob pneumatisch oder elektrisch: Wenn es um die Auswahl der passenden Technologie für hochautomatisierte Antriebslösungen geht, treffen Anwender ihre Entscheidungen oft vorschnell anhand von Erfahrungswerten, so die Entwickler beim Automatisierungsanbieter Festo, Esslingen. „Die energieeffizienteste Kundenlösung erreicht die Automatisierungstechnik aber nur im technologieneutralen Vergleich“, betonte Markus Berger, Leiter Solution Engineering Centre Europe. So sollen mit der Engineering-Software „Positioning Drives“ Anwender mit nur wenigen Eckdaten zur passenden Lösung kommen. „Geht es etwa darum, welcher elektromechanische Linearantrieb die gestellten Aufgaben am besten erfüllt, reicht bereits die Eingabe der Positionswerte, der Nutzmasse und Einbaulage. Danach stellt die Software eine optimierte Lösung vor“, ergänzte Berger. Die gemeinsame Auslegung von Antriebstechnik, Getriebe und Motor verhindere, dass sich die Sicherfaktoren potenzieren und überdimensionierte elektrische Antriebssysteme Energie verschwenden würden.
Neben Energieverbrauch zählt minimierter Platzbedarf zu den wichtigsten Zielen der Fertigungsplaner. „Speziell für Montageanwendungen in der Elektronik-, Konsumgüter- und Pharmaindustrie stellen wir ein Miniaturmodul vor, das mit zwei integrierten Luftdurchführungen, vier Elektrodurchführungen und einem zertifizierten Absolutmesssystem ausgestattet ist“, betonte Matthias Poguntke, Produktmanager bei Schunk, Lauffen. Mit ihm ließen sich platzsparende, drehmomentstarke Montagesysteme realisieren, die auch hohen Anforderungen der Maschinenrichtlinie genügen.
„Auch die Materialversorgung von Montage- und anderen Fertigungsarbeitsplätzen bietet noch eine Menge Optimierungspotenzial“, ergänzte Martin Naumann, Gruppenleiter Montageautomatisierung am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA), Stuttgart. Mit „Amadeus“ präsentierten die Wissenschaftler ein autonom navigierendes Robotersystem zur Automatisierung von Transportaufgaben. Naumann: „Es besteht aus einer mobilen Plattform und einem auf der Plattform integrierten Roboterarm.“ An unterschiedliche Aufgaben anpassbare Aufbauten sowie die direkte Anbindung an ein Fertigungsleitsystem würden den direkten Einsatz des Systems in den Werkhallen ermöglichen: „Die Mitarbeiter können sich dadurch ohne Unterbrechungen auf ihre produktiven Tätigkeiten konzentrieren.“ DIETMAR KIPPELS