Passwort vergessen?  |  Anmelden
 |  Passwort vergessen?  |  Anmelden
Suche

Sonntag, 24. Februar 2019

Medizintechnik

Alles im Griff

Von Bettina Reckter | 13. September 2018 | Ausgabe 37

Chirurgisches OP-Besteck muss perfekt in der Hand liegen. Mit Silikongriffen des Familienunternehmens Weber Instrumente gelingt das.

BU Produkt
Foto: Weber Instrumente

Die Fertigung ist Präzisionsarbeit. Die Griffe weisen eine hohe chemische Beständigkeit auf, sie sind extrem schlag- und bruchfest sowie lichtecht.

Skalpell, Schere, Tupfer – solche Instrumente gehören selbstverständlich in jeden OP-Saal. Genauso aber finden sich dort auch Kupplung, Ratschen, Knochenfeilen und Schraubendreher. Dieses Werkzeug, das zum Beispiel während einer Hüftoperation mit hoher Kraft eingesetzt wird, muss sich ergonomisch in die Hand des Chirurgen schmiegen. Die Firma Weber Instrumente GmbH & Co. KG in Emmingen-Liptingen stattet die Tools mit Handstücken aus Silikon aus – verkauft sie aber nicht selbst an die Krankenhäuser, sondern produziert sie im Auftrag von Implantatherstellern, die die Spezialwerkzeuge dann gemeinsam mit ihren Hüft-, Knie- oder Bandscheibenimplantaten vertreiben.

Weber Instrumente GmbH & Co. KG

Früher wurden die Werkzeughandstücke oft aus Ferrozell gefertigt. Das Material aus Harz und Baumwolle hält aber auf Dauer weder aggressiven Desinfektionsmitteln noch dem Sterilisieren bei über 130 °C stand. Beides aber ist nötig, um die strengen Vorgaben des Medizinproduktegesetzes zu erfüllen. Die Folge: Ferrozellgriffe werden porös und können splittern, wodurch sie zur Gefahr für Operateur und Patient werden.

Häufig werden auch Handgriffe aus Kunststoff verwendet. Allerdings bildet sich im Fertigungsprozess üblicherweise ein mehr oder weniger großer Spalt zwischen Metall und Kunststoff. Die unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten der Werkstoffe lassen diese Spalte zudem bei der Reinigung und Sterilisation arbeiten. Durch die Kapillarwirkung entstehen in diesem Bereich dann gefährliche Schmutzecken.

Webers Alleinstellungsmerkmal: die spaltfreie Verbindung von Silikon und Metall. „Wir haben ein Verfahren entwickelt, mit dem sich das Silikon fest mit dem Metall des eigentlichen Instruments verbinden lässt“, sagt Uli Kammerer, seit 2009 Geschäftsführender Gesellschafter im Unternehmen. Der Silikonkautschukmantel werde durch Spritzgießen aufgebracht, das Ergebnis sei bereits spaltfrei. Die Griffe der medizinischen Präzisionsgeräte weisen daher eine hohe chemische Beständigkeit auf, sie sind extrem schlag- und bruchfest sowie lichtecht.

Foto: Weber Instrumente

Uli Kammerer ist seit 2009 Geschäftsführender Gesellschafter des Familienunternehmens.

Möglich sei darüber hinaus, elektronische Bauteile in den Griff einzubauen, der immerhin bis zu 200 bar Druck aushält. Zudem seien die Instrumente sehr langlebig. Ein weiterer Pluspunkt: „Aus Wartungsrückläufern haben wir die Erfahrung gesammelt, dass unsere Instrumente über mehr als zehn Jahre eingesetzt werden und dabei immer noch spaltfrei sind“, erzählt Kammerer und schmunzelt – denn ihm ist bewusst, dass er sich damit ein zusätzliches Geschäft verdirbt. Doch Nachhaltigkeit scheint dem bodenständigen Ingenieur wichtiger zu sein als schneller Profit. Diesen hat das kleine Unternehmen aus Baden-Württemberg vielleicht auch gar nicht nötig. Denn im vergangenen Jahr erzielten die Mitarbeiter an drei Standorten immerhin knapp 10 Mio. € Umsatz. Und aktuell sehe es auch alles andere als schlecht aus. „Wir werden dieses Jahr deutlich über 30 % wachsen“, wagt Kammerer eine Prognose zur wirtschaftlichen Entwicklung. Dann wolle man expandieren.

Allerdings scheint es schwierig, geeignete Mitarbeiter zu finden. „Die Region ist dicht“, sagt der Geschäftsführer. Das nahe gelegene Tuttlingen gilt als Hochburg in der Branche. Mehr als 400 Firmen haben sich in Europas größtem Medizintechnikcluster angesiedelt und arbeiten mit rund 8000 Beschäftigten an innovativen chirurgischen Instrumenten und Implantattechnologien. Hinzu kommen Hunderte weitere auf die Medizintechnik spezialisierte Zulieferer und Dienstleister. Kammerer geht dennoch davon aus, dass sich der Bestand von Medtech-Firmen in zwei Jahren reduzieren wird. Viele Unternehmen werden dann aufgeben müssen, wenn die Vorgaben des europäischen Medizinproduktegesetzes umgesetzt werden müssen, meint er.

Derweil erhält Weber Instrumente übers Jahr regelmäßig Übernahmeangebot von Finanzinvestoren, für die die Medizintechnikbranche hochattraktiv ist. Daraus aber werde nichts, so Kammerer. Andererseits ist ihm klar: „Wenn wir nicht auf den Markt zugehen, zwingt der möglicherweise uns in eine Richtung, in die wir gar nicht möchten.“ Wer erfolgreich sein wolle, brauche Ideen. Daran mangelt es dem Familienunternehmen nicht, das der Ingenieur gemeinsam mit seinem Sohn und zwei Schwiegersöhnen führt. Bis 2009 war die Firma auf Instrumente für die Wirbelsäule fokussiert. Nun entwickelt sie Produkte für das gesamte orthopädische Spektrum. Nur folgerichtig, dass Weber Instrumente schon viermal in die „Top 100“ gewählt wurde. Unter der wissenschaftlichen Leitung des Instituts für Entrepreneurship und Innovation der Wirtschaftsuniversität Wien werden für diese Auszeichnung jedes Jahr die innovativsten Unternehmen des deutschen Mittelstands ermittelt.

Die Weber Instrumente GmbH wurde in den 1980er-Jahren von Helmut Weber gegründet. Seither hat sich die Firma vom Handwerksbetrieb zum Industrieunternehmen entwickelt. Statt einzeln in Manufaktur angefertigter Instrumente liegt die Losgröße heute in den Tausendern.

Sein Produktportfolio legt das Unternehmen offen. Angst vor Ideenräubern hat der rührige Geschäftsführer nicht. „Soll uns einer kopieren. Solange wir schneller am Markt sind und intensiv mit unseren Kunden zusammenarbeiten, sind uns Patente zweitrangig.“

Von den zehn großen Playern am Markt für Medizintechnik gehören sechs ohnehin zu seinen Kunden. Der Vertrieb konzentriert sich auf Europa und die USA. Apropos: „Wenn Trump sagen sollte, Medizintechnik made in Germany wolle er nicht mehr, dann liefern wir eben die Einzelteile in die USA und lassen sie dort zusammenbauen“, sagt Kammerer. Dann stehe eben „made in USA, designed in Germany“ oben drauf. Na und?!