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Dienstag, 23. Januar 2018

Start-up

Alles im Griff – dank smartem Handschuh

Von Patrick Schroeder | 24. August 2017 | Ausgabe 34

Der Handschuh „ProGlove“ der Workaround GmbH ersetzt die Scannerpistole. Nutzer sparen Zeit und gewinnen Komfort.

BU ProGlove
Foto: www.guenterschmied.com

Lageristen müssen lediglich Daumen und Zeigefinger zusammenführen, um Codes einzuscannen. Ihre Arbeit geht somit deutlich schneller von der Hand.

Bei der Fließbandmontage in der Automobilproduktion spielt die Qualitätssicherung eine zentrale Rolle. Arbeiter müssen jedes Bauteil, das sie einbauen, in einer Datenbank dokumentieren. Dafür greifen sie zur altbewährten Scannerpistole. Ein vermeintlich kleiner, schneller Handgriff. Aber wenn hunderte Mitarbeiter diese Handbewegung zigtausendmal am Tag ausführen, dann bleibt Zeit auf der Strecke. Zu viel Zeit, hat sich Thomas Kirchner gedacht. Von zahlreichen Fitnesstrackern inspiriert, hat der Münchener deswegen ein kompaktes Wearable für die Automobilindustrie konzipiert – den „ProGlove“.

Workaround GmbH

Basis von ProGlove ist ein klassischer Arbeitshandschuh. Der entscheidende Unterschied: Auf der Handoberfläche sitzt ein orangefarbenes Modul. Darin enthalten ist ein kleiner Barcodescanner, der mit einer Batterieladung rund zehn Stunden einsatzbereit ist. In den Fingerspitzen von Daumen und Zeigefinger befinden sich zudem Sensoren, die über in den Stoff eingearbeitete Leitungen mit dem Modul verbunden sind. Sobald der Mitarbeiter die Finger zusammenhält, aktiviert sich der Scanner automatisch. Dann reicht es aus, auf den Barcode zu zielen, und schon ist das Bauteil identifiziert. Die Datenübertragung erfolgt via Funktechnologie (886 MHz) an den sogenannten Accesspoint – ein kleines Modul am Rande der Montagelinie, das sich ohne Integrationsaufwand per USB/RS232-Schnittstelle an das EDV-System des Unternehmens anbinden lässt. Der Vorteil: Nach Unternehmensangaben sparen die Mitarbeiter im Vergleich zur Scannerpistole bei jedem Scan rund 4 s Arbeitszeit. Zudem erhöht sich die Arbeitssicherheit, da sie beide Hände freibehalten. ProGlove ist darüber hinaus sehr flexibel: Ist der Handschuh einmal verschlissen, nimmt der Arbeiter das angeclippte Scannermodul ab und schiebt es in Sekundenschnelle auf den nächsten Handschuh. Kontaktpunkte sorgen für einen automatischen Anschluss der Sensorik.

Foto: Robert Sakowski

Thomas Kirchner, Mitgründer und CEO der Workaround GmbH, hat Pläne: Er will das Produktspektrum erweitern und nach Nordamerika expandieren.

„Mit dieser Idee haben wir 2014 den Wettbewerb ,Make it wearable‘ von Intel in Kalifornien gewonnen“, sagt Thomas Kirchner. „Mit den 250 000 $ Preisgeld habe ich dann gemeinsam mit drei Partnern, darunter ehemalige Angestellte aus der Automobilindustrie, die Workaround GmbH gegründet.“ Firmensitz ist ein ehemaliges Verlagshaus im Münchener Ostbahnhof. Es folgte eine erste Finanzierungsrunde. Bei dieser konnte das Start-up von Investoren wie Intel Anfang 2016 rund 2,2 Mio. € einsammeln – Geld genug, um eine eigene kleine Produktionslinie in Betrieb zu nehmen und sich Prozesse zur Integration der Technik in die Textilien patentieren zu lassen. „Die ersten Handschuhe sind 2016 auf den Markt gekommen. Mittlerweile haben über 150 Kunden ProGlove im Serienbetrieb – darunter Skoda, Volkswagen, Audi und BMW.“

BMW nutzt das Wearable in seinen Produktionswerken in München, Dingolfing, Regensburg, Leipzig, Berlin und Oxford. Die pro Scan entfallenden 4 s summieren sich unterm Strich zu einer beachtlichen Zeitersparnis. „Allein das BMW-Werk in München baut rund 1000 Autos am Tag und benötigt pro Fahrzeug rund 1000 Scans“, macht Kirchner deutlich und rechnet vor: „Das Werk kann durch den Einsatz der Wearables also rund 1111 Stunden pro Tag sparen.“ Die Investition in die neue Scannertechnologie habe sich durchschnittlich in nur drei Monaten amortisiert. Entsprechend begeistert zeigt sich BMW. „Die Zusammenarbeit mit der Workaround GmbH für den industriellen Einsatz des ProGlove zeigt, wie sich das Beste aus beiden Welten zusammenbringen lässt: Die strategische und globale Planungsstärke des Großkonzerns BMW Group und die Kultur der permanenten Innovation, der Kreativität und Risikobereitschaft, die ein erfolgreiches Start-up auszeichnet“, sagt Peter Schwarzenbauer, Vorstandsmitglied der BMW AG. Auch Audi setzt auf den Handschuh aus München. Im Werk in Ingolstadt zerlegen Mitarbeiter Autos und verpacken sie für den internationalen Versand in Kartons. Dabei müssen sie jedes Bauteil per Scan identifizieren und dokumentieren. „Für unsere Mitarbeiter in der internationalen Logistik ist der Scannerhandschuh eine große Erleichterung“, sagt Hartmut Bartsch, Leiter CKD-Verpackung bei der Audi AG. „Sie sind flexibler und können sich gut bewegen.“ Zu den Anwendern des Handschuhs zählen auch Handelskonzerne wie Rewe. Sie nutzen den Scannerhandschuh für die Kommissionierung in ihren Zentrallagern, wo sie Produktsortimente für die Filialen zusammenstellen.

Derzeit befindet sich Workaround in einer weiteren Finanzierungsrunde. Denn das Unternehmen, das derzeit rund 80 % des Umsatzes in Deutschland erarbeitet, will den Exportanteil erhöhen, ab 2018 nach Nordamerika expandieren und anschließend nach Asien. Und auch die Entwicklung weiterer Produkte steht auf dem Programm. Denkbar sind in Handschuhe integrierte, softwarebasierte Kameras, die Produkte fotografieren, mit einem Muster in der Datenbank abgleichen und dem Arbeiter Rückmeldung geben, ob er alle Teile korrekt zusammengesetzt hat. Denn der Mensch sei auch im eingeläuteten Industrie-4.0-Zeitalter unverzichtbar, ist Kirchner überzeugt. „Derzeit geht es in der Industrie vor allem um Effizienz. In Zukunft wird aber vermehrt Flexibilität gefragt sein. Und hier wird der Mensch im Vergleich zu Robotern klar die Nase vorn behalten.“ sta

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