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Donnerstag, 21. Februar 2019

Produktion

Aufstieg der Kellerkinder

Von Stefan Asche | 30. August 2018 | Ausgabe 35

Die Gründer der DyeMansion GmbH haben im Untergeschoss eines Elternhauses Maschinen entwickelt, die additiv gefertigte Kunststoffteile automatisiert reinigen, veredeln und einfärben.

Aus den Unternehmen 35-40 (2)
Foto: DyeMansion

Das Maschinendreigestirn von DyeMansion entpulvert (links), veredelt (rechts) und färbt (Mitte) lasergesinterte Kunststoffteile.

Felix Ewald hat einen Großteil seines jungen Unternehmerlebens im Keller verbracht. Das klingt frustrierend – und war es auch oft. Erstmals abwärts ging es für ihn 2013, kurz nach dem Studium an der Dualen Hochschule Baden-Württemberg. „Zusammen mit meinem Mitgründer Philipp Kramer, einem Maschinenbauer, wollte ich was mit 3-D-Druck machen. Das war damals neu. Wir fanden das cool. Außerdem waren Handyhüllen gerade ziemlich angesagt“, erinnert sich der Wirtschaftsingenieur mit Lausbubencharme. „Also kamen wir auf die Idee, 3-D-gedruckte Handyhüllen im Corporate Design großer Unternehmen zu vertreiben.“ Das entsprechende Konzept entwickelten sie im Keller der Familie Kramer. Zunächst lief alles gut. Schnell waren 200 Stück á 40 € verkauft. Doch die Freude währte nicht lang. „Die Farbe löste sich nach einigen Tagen vom Kunststoff und ruinierte die Kleidung unserer Kunden. Ein totales Desaster! Wir mussten alle Verkäufe zurücknehmen.“

DyeMansion GmbH

Was nun? Hinschmeißen? Oder aus Fehlern lernen und neu starten? Die beiden Gründer entschieden sich für Letzteres. Am 3-D-Druck wollten sie festhalten – wenn doch bloß das Farbproblem nicht wäre ...

Foto: DyeMansion

Philipp Kramer (l.) und Felix Ewald, die Gründer von DyeMansion, haben den Keller inzwischen verlassen – vorerst.

„Wir haben uns also wieder in den Keller zurückgezogen und experimentiert. Anfangs nutzten wir übliche Textilfarbe aus dem Supermarkt.“ Das Ergebnis war entsprechend übel. „Erst als wir uns mit der Chemie intensiver auseinandergesetzt hatten und zusätzlich Druckkochtöpfe nutzten, ging es langsam aufwärts.“ Nach sechs Monaten tauchten die enthusiastischen Jungunternehmer erstmals wieder im Lichte der Öffentlichkeit auf und verkündeten einen Erfolg: „Wir haben ein stabiles Schwarz!“

Heute bringt ihr Färbeautomat DyeMansion DM60 alle erdenklichen Farben reproduzierbar auf so ziemlich alle gedruckten Kunststoffteile, die ursprünglich weiß waren. „Basis dafür ist ein chemischer Prozess unter Druck und Hitze. Das Bauteil reagiert mit den Pigmenten“, verrät Ewald. „Wir tragen die Farbe also nicht auf, sondern infiltrieren das Material. Die Oberfläche ändert sich dabei nicht.“ Die Farbe dringe dabei bis zu 0,44 mm in das Druckobjekt ein. Hier liege ein wesentlicher Unterschied zu lackierten Oberflächen: Die Kratzbeständigkeit sei höher. „Außerdem lassen sich viele gedruckte Teile wegen ihrer komplexen Geometrien kaum lackieren.“

Handyhüllen sind inzwischen kein Thema mehr für DyeMansion. Kunden aus verschiedenen Branchen, etwa Brillenhersteller, zeigten sich begeistert von der neuen Möglichkeit des automatischen und verlässlichen Kolorierens. Ganz zufrieden waren sie aber noch nicht. Sie störten sich nun an der naturgemäß porösen und unebenen Oberfläche der lasergesinterten Teile. Viele fragten die jungen Einfärbexperten, ob sie nicht auch dafür eine Lösung hätten.

Ewald und Kramer nahmen die Herausforderung an – und zogen zurück in ihren Keller. Das Ziel: Eine automatische Strahlkabine. „Angefangen haben wir mit einem gebrauchten Blechgehäuse von Ebay, feinem Sand und einem Fahrradkompressor“, so der 29-Jährige. Das Ergebnis war ernüchternd: stumpfe, zerschossene Oberflächen.

Heute zaubert ihr Surfacingsystem „DyeMansion Powershot S“ glatte, mattglänzende und obendrein kratz- und schmutzresistente Oberflächen. Möglich machen das kreisrunde Keramikkügelchen, entliehen aus der Medizintechnik. Die winzigen Partikel werden in der Kabine umhergewirbelt, prallen gegen die Bauteile und verschließen so die Poren.

Wieder zeigten sich die Kunden sehr angetan. Wunschlos glücklich waren sie aber immer noch nicht. Ihr Einwand: Jetzt, wo das Finishing und die Kolorierung automatisiert ablaufen, wäre doch eine Maschine zum mannlosen Entpulvern der frischgedruckten Teile sehr begrüßenswert.

Wieder ließen sich Ewald und Kramer nicht lumpen – und stiegen erneut hinab ins Untergeschoss. Ergebnis: der Entpulverautomat DyeMansion Powershot C. Auch in ihm stecken viel Forschung und zahllose Experimente. „Die größte Hürde war es, die Teile wirklich zu 100 % vom feinen Pulver zu befreien“, so CTO Kramer. Die statische Aufladung, induziert von der drehenden Reinigungstrommel, machte das zunächst unmöglich. Ergebnis: Pulverpartikel wurden beim Finishing ins Bauteil geschossen und vereitelten anschließend eine perfekte Färbung. „Gelöst haben wir das unter anderem mit einer geschickten Zufuhr ionisierter Luft.“ Mehr verrät der 28-Jährige nicht.

Angestoßen von Kundenwünschen und getrieben von Entwicklergeist hat das Jungunternehmen in nur fünf Jahren Lösungen entwickelt, die das gesamte Post-Processing beim Kunststoffdruck automatisieren. „Das kann außer uns niemand“, behauptet Ewald stolz. Entsprechend prominent besetzt ist die Kundenkartei: Dort finden sich u. a. Global Player wie BMW und Daimler sowie der US-Sportartikelhersteller Under Armour und der belgische Druckdienstleister Materialise.

Gefertigt werden die Automaten bei zwei Maschinenbauunternehmen in Bayern. Über 150 Geräte wurden bereits weltweit installiert. Sie kosten zwischen 30 000 € und 50 000 €. Eine weitere Einnahmequelle sind Dienstleistungen. „Viele Neukunden lassen sich von uns zunächst ein paar Chargen ihrer Produkte reinigen und färben, bevor sie selbst in Hardware investieren“, erklärt Ewald.

Die erste Anschubfinanzierung kam von AM Ventures, der Investmentholding von Hans Langer, dem Gründer des weltweit führenden Druckerherstellers Eos aus Krailling. „Aktuell laufen Gespräche mit weiteren Investoren“, so Ewald. Genutzt werden soll das frische Kapital u. a., für eine Expansion ins Ausland. „In fünf Jahren wird man hoffentlich 3-D-gedruckte Teile, die mit unserer Technologie gefinisht sind, an allen Ecken der Welt im Alltag sehen“, so Ewald. Vielleicht hat der Keller dann einen historischen Status wie die Garage der beiden einstigen Studienfreunde William Hewlett und David Packard.