Produktion 13. Dez 2013, 09:32 Uhr Jutta Witte

Hausgeräte aus Hessen: Heiße Eisen made in Germany

Auf der Zielgeraden: Dieses Bügeleisen hat es fast geschafft. Es hat die Endmontage in den Rowenta-Produktionshallen in Erbach erreicht. Hier fertigt das Traditionsunternehmen seit 1959 Bügeleisen, im letzten Jahr insgesamt 1,68 Mio. Geräte.
Foto: Rowenta

Mit Schreibutensilien, Rauchergarnituren und Haushaltsartikeln sind sie im Kaiserreich gestartet, nach dem ersten Weltkrieg brachten sie das erste elektrische Bügeleisen auf den Markt. Seitdem behauptet sich der Hausgerätehersteller Rowenta als Traditionsmarke mit dem Anspruch, bei Innovationen ganz vorne mitzuspielen. Entwickelt und gebaut werden die Hightech-Eisen im hessischen Erbach. Das Werk gilt als eines der modernsten in Europa.

Eine junge, sympathische Familie tummelt sich in ihrem Haus. Selbst in der Küche beim gemeinsamen Kochen und Backen wirkt ihr Outfit wie frisch gestärkt. Ganz klar – sie haben ihre Wäsche mit einem Rowenta-Gerät gebügelt. Ein solches Eisen sei eben Premium, vermittelt der Werbefilm. „Rowenta steht für Made in Germany und damit für einen weltweiten Qualitätsbegriff“, erklärt Produktmanager Frank Luitz. Traditionsbewusste Experten und anspruchsvolle Kümmerer mit Sinn für das perfekte Bügelergebnis sind die Zielgruppen, um die es Rowenta geht.

Das Unternehmen, das seit 1988 zur französischen Hausgerätegruppe SEB gehört, hat nach Erbach in sein wichtigstes Werk eingeladen. Das beschauliche Odenwald-Städtchen ist einer der letzten Orte, an denen in Deutschland noch Bügeleisen gebaut werden.

Geschichte des Unternehmens

– 1884: Gründung der „Weintraud + Comp“ in Offenbach am Main durch Robert Weintraud und seine Partner Heyne und Aulmann

– 1909: Umbenennung in Weintraud & Co.GmbH, Anmeldung des Markennamens Rowenta, kaiserlicher Warenschutz für Schreibutensilien, Rauchergarnituren, Toilettenartikel und Haushaltsgegenstände

– 1915: Die Produktion von elektrischen Brotröstern beginnt.

– 1919: Das erste elektrische Bügeleisen wird gebaut.

– Im Zweiten Weltkrieg wird das Werk nahezu vollständig zerstört.

– 1949: erstes Nachkriegsbügeleisen und erster Leichtbügelautomat mit stufenloser Temperatur-Regelung und Kontrollleuchte

– 1948: Produktionsstart Rowenta-Feuerzeuge

– 1953: erster Leichtbügelautomat

– 1957: erstes Dampfbügeleisen

– 1959: Zweigwerk in Erbach geht in Betrieb

– 1988: Übernahme durch die Groupe SEB

– 1997: Die Produktion in Offenbach wird eingestellt.

Der französische Konzern Groupe SEB

– SEB steht für Societé d´Emboutissage de Bourgogne (Burgunder Blechstanzfabrik)

– gegründet 1857, heute Weltmarktführer im Bereich der Elektrokleingeräte

– 24 Marken, darunter Rowenta, Krups, Moulinex und Tefal

– 1988: Übernahme von Rowenta

– Deutschlandsitz in Offenbach am Main

– 25 000 Mitarbeiter weltweit

– Rund 200 Mio. Produkte werden pro Jahr in mehr als 150 Ländern verkauft, mehr als 300 Neuheiten pro Jahr entwickelt.

– Umsatz in 2012: 4,06 Mrd. €.

Angefangen hatte alles 1884 in Offenbach, als der 24-jährige Robert Weintraud mit zwei Partnern in den Handel mit Galanterie- und Luxuswaren einstieg. Die Geschäfte liefen so gut, dass die Jungunternehmer bald eine Fabrik für Metallwaren und Gleitschutzreifen gründen konnten. 1909 ließen sie die aus dem Namen Robert Weintraud entwickelte Marke Rowenta schützen. Und das Portfolio wurde immer größer: Elektrische Heiz-, Koch- und Wärmeapparate und Feuerzeuge kamen hinzu, ebenso elektrische Brotröster, Kaffeemaschinen für die Gastronomie und Grillgeräte. Wer sich die Produktliste anschaut, findet auch Trockenhauben und Staubsauger. Doch seinen eigentlichen Aufstieg zur Weltmarke verdankt das Unternehmen den Bügeleisen.

„Damit haben wir schon immer Geschichte geschrieben“, erklärt SEB-Trade-Marketing-Direktor Udo van Bergen. Um die große Nachfrage bewältigen zu können, gründete Rowenta 1959 sein erstes Zweigwerk in Erbach. Über fünfzig Jahre später arbeiten hier 181 Menschen an technischen Neuheiten, die der eher mittelständisch anmutende Betrieb für sein Überleben am Weltmarkt braucht – in Entwicklung, Produktion und Verwaltung. Sie sorgen dafür, dass pro Schicht 3000 Bügeleisen vom Band laufen, um in 20 Länder geliefert zu werden, und dass jährlich vier bis fünf Forschungsprojekte vorangetrieben werden. Im vergangenen Jahr stellten sie 1,68 Mio. Geräte her und generierten einen Umsatz von 40,9 Mio. €.

Allein acht neue Dampfbügeleisen sind von Erbach aus seit 2009 an den Start gegangen, zuletzt das neueste Flaggschiff „Steam-Force“. Über all das wacht Jochen Weber. „Ein Bügeleisen entsteht von unten nach oben“, startet der Chef der Rowenta Werke GmbH seinen Rundgang durch die Produktion. Seit fast dreißig Jahren gehört er in Erbach dazu, zuerst als Werkzeugmacher-Lehrling, dann nach seinem Maschinenbaustudium als Produktionsplaner und als Werksdirektor. Nun ist er Geschäftsführer. Der bodenständige Mann mit den grauen Haaren und dem grauen Schnurrbart kennt den Betrieb wie seine Westentasche – und ist stolz auf das, was er präsentiert.

In der Sohlenfertigung rappelt und klappert es an allen Ecken. Einen Aluminium-Druckguss nach dem anderen holt ein Mitarbeiter aus dem Karton und legt ihn auf das Fließband. Ungefähr zehn Minuten wird es dauern, bis die fertige Bügelsohle am Ende des Montagebandes entweder ins Hochregallager mit seinen mehr als 4300 Palettenplätzen oder direkt in die Endmontage wandert.

Zu Beginn der fließenden Produktion wird das keramische Beschichtungsmaterial für die Dampfkammer in die Sohle eingetropft. Ein Industrieroboter wiegt sie dabei hin und her, damit die Masse sich gut verteilt. Das integrierte Verfahren spart nach Webers Worten 50 % Material. Nach dem Einbau der Heizplatte wird der Dampfkammerdeckel aufgelegt und die Sohle setzt ihren Weg fort: Ihre Bügelfläche wird mit Silikon gestaltet, sie bekommt einen Stahlschuh und wird im letzten Schritt von 200 °C auf 60 °C abgekühlt. Pro Schicht entstehen so 3000 Sohlen.

Parallel läuft in der Kunststofffertigung die Herstellung von Griff, Tank und den weichen Kunststoffen. 16 Spritzgussmaschinen mit einer Schließkraft von bis zu 650 t sind hier im Einsatz. In einem einzigen Arbeitsgang werden jeweils drei der Propylenteile in gerade einmal 55 s in drei „Gehäuse“ verwandelt. „Wir setzen hier alle Technologien ein“, erklärt Weber, „von der Einkomponenten- bis zur Dreikomponentenfertigung.“ Dieses Verfahren spare nicht nur Maschinen und Montagezeit, sondern käme auch dem Design zugute. Denn wie Produktmanager Luitz es ausdrückt: „Bügeleisen werden auch nach Aussehen gekauft.“ Am Ende entnehmen riesige Industrieroboter den Spritzgussmaschinen im immer gleichen stoischen Takt die fertigen Gehäuse in allen Farben.

Die vormontierten Sohlen und Oberteile treffen in der Endmontagehalle, dem Herzstück des Erbacher Werkes, aufeinander. Eine Montagelinie mit rund 60 Automatikstationen sowie Montage- und Prüfplätzen verarbeitet alle Produktreihen und Gerätetypen. Hier erhält das Bügeleisen sein Innenleben: den Regler, ein kleines Bimetall zur Hitzeregelung, Pumpe, Einfülltrichter und Kabel. Vor allem aber bekommt es jetzt seine Intelligenz. Um das vorzuführen, hat Matthias Hahn, Leiter der Vorentwicklung, das „Steam Force“ auseinandergeschraubt. Es ist erstaunlich, was ein solches Kleingerät an Hightech zu bieten hat. Für die richtige Beheizung der Sohle ist ein Temperatursensor – kleiner noch als ein Fingernagel – zuständig, für die Dampfpower – bis zu 65 g pro Minute – eine elektronische XL-Kolbenpumpe: „Hier reicht das normale Schwerkraftprinzip nicht mehr aus“, erklärt der Experte. Ein weiterer Sensor meldet, ob das Bügeleisen sich bewegt. Das „Gehirn“ des Ganzen steckt in Form eines Minicomputers im Griff.

2 kg wiegt ein Bügeleisen wie das Steam Force nach Hahns Angaben. Das Gewicht ist eines der mitentscheidenden Kriterien für seinen Erfolg, denn schließlich soll es, wie SEB-Trade-Marketing-Direktor Udo van Bergen verrät, „gleiten und nicht als Fitnessgerät genutzt werden“. Intelligente Lösungen, Design und Qualität sind für ihn der Schlüssel zum Erfolg im heiß umkämpften Markt der kleinen Hausgeräte.

Für die Qualitätssicherung bietet das Erbacher Werk ein lückenlos scheinendes Netz an Prüfungen. Immer wieder sind im Laufe der Produktion Zwischenprüfungen, unter anderem zur Dichtigkeit, integriert. Am Ende folgt die komplette elektronische Prüfung. Mit Argusaugen checkt eine Mitarbeiterin schließlich die fertigen Bügeleisen und markiert jeden kleinsten sichtbaren Makel. Immerhin 97 % der Eisen dürfen nach Angaben von Jochen Weber direkt in den Faltkarton, die übrigen 3 % gehen in die Reparaturstation.

Einigen Geräten, die für Stichproben herausgegriffen werden, steht der eigentliche Härtetest noch bevor. 1000 Stunden lang – das entspricht einer Lebensdauer von zehn Jahren – wird das Material im Qualitätslabor einem Stresstest unterzogen. Einen Raum weiter werden Bügeleisen stark kalkhaltigem Wasser mit einer Härte von 17 °dH ausgesetzt. Andere dampfen bis zu 250 Stunden vor sich hin.

Das Ergebnis: Seit fast 100 Jahren verbindet der Verbraucher Rowenta mit Bügeln auf hohem Niveau. Damit dies auch in Zukunft so bleibt, setzt der Betrieb neben neuen Technologien und Qualitätssicherung auf „integriertes Ideenmanagement“. Nach der Devise „Jede gute Idee steigert das Ansehen des Unternehmens“ ist jeder einzelne Mitarbeiter gefragt, Verbesserungsvorschläge einzubringen. Mit Anerkennungsprämien und Boni belohnt Rowenta diese Beiträge. Einmal im Jahr wird zudem der „Rowentianer des Jahres“ ausgezeichnet. „Wir haben den Willen und den Ehrgeiz, uns permanent zu verbessern. Wir wollen keinen Stillstand“, betont Jochen Weber wohl wissend, dass auch bei Kleingeräten die Innovationszyklen immer kürzer werden. JUTTA WITTE

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