Die perfekte Fabrik

Intralogistik, Arbeit, IT – für eine Produktion, die immer schneller wechselnden Kundenbedürfnissen gerecht wird, müssen viele Puzzleteile ineinandergefügt werden.

Dicke Mauern, Stein auf Stein. Feste Fundamente, für jede Maschine eins. Dazwischen Rollwege oder Fließbänder. So sehen viele Werkhallen in Deutschland aus. Zeitgemäß ist das nicht. Das zementierte Design erschwert es, schnell variierende Kundenanforderungen bedienen zu können. Was fehlt, ist Flexibilität. Dieser Begriff taucht immer wieder auf, wenn Fachleute ihre Traumfabrik skizzieren.

Detlef Zühlke zum Beispiel. Der Automatisierungs- und IT-Experte vom Deutschen Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz (DFKI) setzt auf konsequente Modularisierung: „Alle technischen Akteure – Sensoren, Aktoren und darauf aufbauend Maschinen – sollten sich wie Bausteine einfach zusammenschalten lassen.“

Ähnlich radikal denkt Michael ten Hompel, Leiter des Fraunhofer-Instituts für Materialfluss und Logistik: „Von fest verschraubter, starrer Fördertechnik sollten wir uns verabschieden.“ Besser seien Schwärme von autonomen Transportfahrzeugen und Drohnen.

Sascha Stowasser, Direktor des Instituts für angewandte Arbeitswissenschaft, fordert, dass auch die Beschäftigten von der Flexibilität profitieren. „In der Produktion entstehen kleine Produktionsinseln, die idealerweise von den Mitarbeitern und einer Führungskraft selbst organisiert werden.“ Und ihre individuellen Arbeitszeiten? Die planen alle Werker per App selbst.

So weit die Theorie. Mit der Praxis kämpft der Fabrikplaner Oliver Lieske, Geschäftsführer bei Metroplan. Der Hamburger muss die sich mitunter widersprechenden Expertenvorstellungen wie Puzzleteile zusammensetzen. Er warnt davor, sich von Hype-Themen wie Industrie 4.0 verrückt machen zu lassen. Für ihn ist ausschlaggebend, „dass bereits in der ersten Gestaltung der Werksstruktur ausreichend Entwicklungsmöglichkeiten in Form von Erweiterungsachsen und modularen Baustufen vorgesehen werden“. Als Beispiele nennt er geeignete Stützen- und Medienraster: Weder die Deckenträger noch die Druckluft- und Stromversorgung sollen der Wandlungsfähigkeit im Weg stehen.

Daran will sich der Pumpenhersteller Wilo halten, der aktuell sein Stammwerk neu baut. Die Dortmunder versenken beispielsweise 16 000 Säulen tief im Boden, um durchgehende Fundamente zu schaffen. Die Maschinenstandorte – so die Logik – können sich im Lauf der Jahre immer wieder ändern. „Wir können überblicken, was in fünf bis zehn Jahren passiert, die Fabrik steht aber noch die nächsten 50 Jahre“, sagt Wilo-Technikvorstand Markus Beukenberg.