Flexible Produktion schafft Basis für agile Motorenentwicklung

Vom Verbrenner lernen heißt Siegen lernen – zumindest, was die Produktionsmethoden anbelangt. Ein Projekt am Karlsruher Institut für Technologie (KIT) soll die E-Motoren-Produktion effizienter und flexibler machen.

Wer sich in den vergangenen Jahren die Fertigung von Komponenten für elektrische Antriebe angeschaut hat, der fühlte sich manchmal an die Zeit vor Henry Fords Einführung des Fließbandes in der Industrie erinnert: Ein Hauch von Manufaktur wehte da durch die oft nur teilautomatisierten Werkstätten, wo Maschinen und Menschen in einem überschaubaren Werk arbeiteten. Der Output war, gemessen an der Verbrennerwelt, oft homöopathisch gering, die Produktivität dementsprechend niedrig, die Variantenvielfalt unwirtschaftlich. Ein Modell sollte möglichst für alle Anwendungen passen.

Jürgen Fleischer ist gerade dabei, diese Situation fundamental zu ändern. Die Antwort des Leiters des wbk Instituts für Produktionstechnik am KIT heißt AgiloDrive2. Bis November 2024 wird das Projekt bei einem Gesamtvolumen von 33,7 Mio. € mit insgesamt 16,4 Mio. € vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Wie die Zahl „2“ im Namen schon andeutet: Die hochflexible und agile Fertigung einer Vielzahl verschiedener Elektromotoren in einer Produktionslinie ist kein ferner Zukunftsgedanke mehr – sondern ist bereits im industriellen Umfeld angelangt.

Kompletter Wertschöpfungsprozess für Elektromotoren wird überarbeitet

Zur Umsetzung tragen wesentlich die 17 Partner aus der Wirtschaft bei, die schon im ursprünglichen AgiloDrive-Projekt seit 2019 dabei waren; darunter sind Industriezulieferer wie Kuka, Carl Zeiss, Siemens und Trumpf. Projektleiter Fleischer beschreibt die Herausforderung für die Unternehmen und die Branche insgesamt: „Wir wollen den kompletten Wertschöpfungsprozess abbilden: von der Eingangsprüfung des Basismaterials bis zum fertigen Elektromotor.”