Automatisierungstechnik 24. Mai 2022 Von Harald Weiss Lesezeit: ca. 4 Minuten

In Homburg entsteht der Prototyp für eine nachhaltige Industrieproduktion

Den Wandel zur Elektromobilität schaffen und gleichzeitig bisherige Produktionskonzepte neu definieren, das möchte Bosch mit seinem Industrie-4.0-Leitwerk in Homburg (Saar). Im Vorfeld der Hannover Messe gab das Unternehmen erste Einblicke.

Die „Energy-Platform“ erfasst und analysiert Energiedaten, die von verschiedenen Messpunkten im Werk stammen.
Foto: Bosch

Ressourcenknappheit, steigende Energiepreise und eine zunehmende Versorgungsunsicherheit zwingen zum Umdenken und zu neuen Methoden bei der Energienutzung. Das ist nicht nur aus wirtschaftlichen Gründen sinnvoll, sondern entlastet auch im erheblichen Maße die Umwelt. Denn Energie, die nicht benötigt wird, muss nicht in entfernten Kraftwerken erzeugt, transportiert und am Ende bei der Nutzung analysiert werden.

Das Stichwort lautet Vermeidung. Sie gilt als Maxime bei allen Prozessen. Hier gibt es gerade in der Produktion noch erhebliches Verbesserungspotenzial, denn 20 % des CO₂-Ausstoßes in Deutschland werden von der Industrie verursacht. Entsprechend lohnend ist es, hier den Hebel anzusetzen.

Industrie-4.0-Leitwerk optimiert Prozesse für ein besseres Klima

Es sind vor allem Industrie-4.0-Technologien, mit denen eine klimafreundlichere Produktion und umfangreiche Energieeinsparungen realisiert werden können. Deutlich wird das im Industrie-4.0-Leitwerk von Bosch in Homburg/Saar, wo der Automobil- und Industriezulieferer wenige Tage vor der Hannover Messe seine Vorstellung einer vernetzten und gleichzeitig nachhaltigen Produktion präsentierte.

Das Bosch-Werk in Homburg hat eine Leitwerksfunktion im internationalen Fertigungsverbund. Das beinhaltet Planungs- und Koordinationsaufgaben sowie die Entwicklung von Fertigungsprozessen und -verfahren für andere Werke weltweit. Foto: Bosch

Das beginnt bei klassischen Automatisierungslösungen und reicht bis zur Erzeugung und Nutzung von Wasserstoff. Im internationalen Fertigungsverbund des Konzerns übernimmt das Produktionswerk in Homburg damit eine Vorreiterrolle. Bisher werden hier vor allem Dieseltechnologien für Pkw und Nutzfahrzeuge produziert. Im Zuge des Wandels zur Elektromobilität wird hier sukzessive Kompetenz im Bereich der Wasserstofftechnologie aufgebaut.

In Sachen digitalisierter Produktionstechnik ist der Konzern dabei Anbieter und Anwender entsprechender Lösungen. Connected Industry heißt z. B. die Geschäftseinheit von Bosch, unter der der Konzern seit dem Jahr 2018 seine Kompetenzen für Software und Service im Industriebereich bündelt. Aushängeschild ist hier das Portfolio aus Software, Systemen und Dienstleistungen unter dem Namen Nexeed.

Die Software verbessert beispielsweise die Rohstoff- und Materialeffizienz in den Produktionshallen. Ausschussteile können frühzeitig entdeckt und die Ursachen schnell behoben werden. Maschinen und Anlagen lassen sich damit vorausschauend warten, nachrüsten und optimieren. So bleiben sie länger in Betrieb und der Verbrauch von Rohstoffen zur Herstellung neuer Systeme sinkt. Laut Bosch lässt sich damit die Produktivität um bis zu 25 % und die Maschinenverfügbarkeit um bis zu 15 % steigern, während die Wartungskosten bis zu 25 % zurückgehen.