Mit Leidenschaft zur Perfektion: So stellt sich der Werkzeugbau dem Wettbewerb
Seit Jahren nimmt der Wettbewerbsdruck im Werkzeug- und Formenbau zu. Die Besten der deutschsprachigen Branche sind nun für den Titel „Werkzeugbau des Jahres 2025“ nominiert.
Foto: Sebastian Hauenstein/ Schneider Form GmbH
Die Anwendungen könnten kaum unterschiedlicher sein, sie reichen von Werkzeugen zur Umspritzung kleiner Elektronikbauteile über Formteile für Fenster bis hin zu großen Formen für Müllgroßcontainer sowie für designrelevante Außenteile von Automobilen. Im Benchmark-Wettbewerb „Excellence in Production“ (EiP) haben dieses Jahr insgesamt elf Unternehmen das Finale erreicht. Bewertet wurden die Betriebe aus unterschiedlichen Branchen durch ein Expertenteam des Werkzeugmaschinenlabors WZL der RWTH Aachen in vier Kategorien, jeweils abhängig von der Größe und der Position der Kunden (intern/extern). Die Gewinner der Kategorien und der Gesamtsieger werden am 12. November 2025 in Aachen gekürt.
Nominiert in der Kategorie „Interner Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitende“
Ifm electronic GmbH, Tettnang: Mit rund 9000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist die Ifm ein international führendes Unternehmen für innovative Sensoren, Steuerungen, Software und Systeme für die industrielle Automatisierung. Das deutsche Familienunternehmen mit Hauptsitz in Essen wurde vor 55 Jahren gegründet.
Die Zentrale Vorfertigung ist innerhalb des Unternehmens der bevorzugte Partner für alle Endgerätewerke. Sie unterstützt durch die Entwicklung innovativer Fertigungsmethoden und Halbfabrikate sowie durch die hocheffiziente Herstellung dieser Produkte. Ein wichtiger Bestandteil ist dabei der interne Werkzeugbau, in dem aktuell 21 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter tätig sind. Das Team ist durch den jungen Altersdurchschnitt von 36,5 Jahren flexibel und zeichnet sich durch Erfahrung und Motivation sowie eine hohe Lernbereitschaft der älteren Mitarbeitenden aus.
Die Kernkompetenzen liegen in der thermoplastischen Umspritzung von elektronischen Baugruppen und Einlegeteilen sowie im prozesssicheren Handling von Kunststoffteilen unter 0,1 g. Grundlage des Erfolges sind laut Jury eine hohe Automation der Fertigungsprozesse mit mannloser Produktion, konsequente Digitalisierung sowie die Anwendung von Lean-Management-Methoden wie KVP, 5S sowie Shopfloor-Management, trotz einer eher kleineren Anzahl von Mitarbeitenden.
Roto Frank Austria GmbH, Kalsdorf bei Graz/Österreich: Der Ursprung der Roto Frank Austria GmbH geht bis in das Jahr 1868 zurück. Da gründete Adolf Finze in Knittelfeld eine Drahtstiftefabrik zur Herstellung von Schrauben und Nieten. Das Roto-Engagement in Österreich begann im Jahr 1979, als die deutsche Wilhelm Frank GmbH einstieg. 2006 erfolgte die Umwandlung der Roto Frank Eisenwarenfabrik AG in die Roto Frank Austria GmbH. Als eines von weltweit 18 Produktionswerken gehört Kalsdorf nun zum Unternehmensverbund der deutschen Roto Frank Fenster- und Türtechnologie GmbH.
Mit rund 370 Mitarbeitenden verfügt der Standort in Kalsdorf auf einer Fläche von 111.500 m² über ein hoch automatisiertes Werk mit den Kerntechnologien Werkzeug- und Formenbau, Zinkdruckguss, Oberflächentechnik, Kunststoffspritzguss, Stanztechnik sowie Montage- und Verpackungstechnik. Das umfangreiche Produktprogramm umfasst unter anderem Beschläge für Drehkipp-/Dreh-/Kippfenster, mechanische und elektronische Mehrfachverriegelungssysteme für Eingangstüren, Komponenten aus Zink und Kunststoff sowie Stanzteile. Zum erweiterten Produktionsspektrum gehören die Komponentenfertigung aus Zinkdruckguss für Kunden aus den Branchen Ski, E-Bikes und Automotive, der Lohn-Werkzeugbau sowie die Kunststoffverarbeitung inklusive nachgeordneter Oberflächenveredelung und Baugruppenmontage. Mit über 30 Mitarbeitenden fertigt der interne Werkzeugbau am Standort Kalsdorf die benötigten Druckguss- und Spritzgusswerkzeuge für den Produktionsverbund der Roto Fenster- und Türtechnologie.
Finalisten in der Kategorie „Interner Werkzeugbau ab 50 Mitarbeitende“
BMW Fahrzeugtechnik GmbH, Eisenach: Der Ursprung des BMW-Standortes Eisenach lässt sich auf das Jahr 1928 zurückführen. Nach der Enteignung von BMW in Thüringen 1945 kam es 1990 zur Rückkehr an den traditionsreichen BMW Standort. Es folgte eine kontinuierliche Standortentwicklung. Investiert wurde in einen effizienteren Fertigungsmaschinenpark, in neue Produktionsflächen, in die Anschaffung moderner Try-out-Pressen und Werkzeugwender sowie Investitionen in weitere Bereiche entlang der Wertschöpfungskette.
Spezialität des Standortes ist der Werkzeugbau für designrelevante Außenhautbauteile. Mit den Presswerkzeugen für Seitenwände, Frontklappen und Dächer nahezu aller Modelle der BMW Group versorgt die BMW Fahrzeugtechnik GmbH das weltweite Produktionsnetzwerk der BMW Group einschließlich Tier-1-Zulieferer. Ebenfalls fertigt das Werk Werkzeuge für die anspruchsvoll gestalteten Kraftstofftanks für BMW Motorrad. Neben dem Werkzeugbau gehört eine Teilefertigung mit eigenen Werkzeugen zum Leistungsportfolio der BMW Fahrzeugtechnik GmbH. Im Bereich der Teilefertigung werden unter anderem Karosserieblechteile für anspruchsvolle Kleinserien produziert und Karosseriekomponenten für Frontklappen und Seitenwände für Kleinstserien für die Fahrzeugwerke der BMW Group hergestellt.
Craemer GmbH, Herzebrock-Clarholz: Die weltweit tätige Craemer-Gruppe ist seit 1912 Spezialist für Metallumformung und seit 1958 auch für Kunststoffverarbeitung und Werkzeugbau. Das in fünfter Generation familiengeführte Unternehmen mit vier europäischen Produktionsstandorten verfügt über ein globales Netzwerk an Vertriebspartnern und eigenen Büros. 2024 erwirtschaftete Craemer mit rund 1100 Beschäftigten eine Gesamtleistung von rund 360 Mio. €.
Im Geschäftsfeld Metallumformung entwickelt, konstruiert und fertigt das Unternehmen Präzisionsstanz- und großflächige Umformteile hauptsächlich für die Automobilindustrie wie Sitzstrukturteile, Türen, Instrumententräger, Fahrwerksteile und Komponenten für Gurtsysteme.
Der Schwerpunkt der Kunststoffverarbeitung liegt auf der Entwicklung, Produktion und Vermarktung von langlebigen Logistik- und Entsorgungslösungen. Das Portfolio umfasst Kunststoffpaletten, Großladungsträger, Kunststoffbehälter und Müllgroßbehälter. Komplettlösungen auf Basis von RFID-Technologie runden das Produktprogramm ab. Die für die Produktion benötigten Werkzeuge werden im firmeneigenen Werkzeugbau gefertigt. Ein Technologiezentrum mit Forschung und Entwicklung sowie Konstruktion dient allen Sparten.
Hirschvogel Umformtechnik GmbH, Denklingen: Die Hirschvogel Group zählt zu den weltweit größten Herstellern von massivumgeformten und weiterveredelten Komponenten aus Stahl und Aluminium. Das unabhängige Familienunternehmen mit acht Produktionsgesellschaften auf drei Kontinenten ist Entwicklungspartner und Fertigungsspezialist vor allem für die Automobilindustrie. Die Hirschvogel Group bietet innovative Lösungen für Pkw und Nutzfahrzeuge unabhängig davon, ob sie mit Verbrennungsmotor, batterieelektrisch oder mit Wasserstoff betrieben werden. Das Leistungsspektrum reicht von Antriebsstrangkomponenten über Getriebe- und Fahrwerkkomponenten bis hin zu Karosserie- oder Rahmenbauteilen. Im Jahr 2024 erwirtschafteten die rund 6300 Mitarbeitenden der Unternehmensgruppe einen Gesamtumsatz von ca. 1,4 Mrd. €.
Am Standort Denklingen versorgt die Werkzeugbauabteilung mit rund 185 Mitarbeitenden zuverlässig die globalen Standorte der Hirschvogel Group mit hochwertigen Umformwerkzeugen, Anlagenteilen und Vorrichtungen – inklusive umfassender Serviceleistungen. Als Teil der Hirschvogel Umformtechnik GmbH versteht sich der Denklinger Werkzeugbau als Technologieführer in der Herstellung von Werkzeugen für das Gesenkschmieden sowie für das Halbwarm- und Kaltumformen.
Welser Profile Austria GmbH, Ybbsitz/Österreich
Das Familienunternehmen Welser Profile wurde im Jahr 1664 als Pfannenschmiede in Ybbsitz in Österreich gegründet. Heute betreibt das Unternehmen Produktionsstandorte in Österreich, Deutschland und den USA und beschäftigt weltweit rund 2400 Mitarbeitende.
Welser Profile ist ein international tätiger Spezialist für kundenspezifische Sonderprofile aus Stahl, Edelstahl und Nichteisenmetallen. Gefragt sind die Produkte in Lösungen der Automotive-Industrie, bei der Energiegewinnung und der Haus- und Industrietechnik.
Der interne Werkzeugbau mit 280 Mitarbeitenden ermöglicht nicht nur eine schnelle und flexible Reaktion auf individuelle Kundenanforderungen, sondern trägt auch maßgeblich zur kontinuierlichen Weiterentwicklung und Optimierung bestehender Werkzeuge und Produkte bei.
Besonders hervorzuheben ist laut Jury die innovative Kombination aus modularen, schiebergesteuerten Vorstanzwerkzeugen und komplexen Folgeverbund-Hydraulikwerkzeugen in Verbindung mit dem Kaltwalz-Rollformen höchstfester Stähle mit Streckgrenzen von bis zu 1700 MPa. Im Technologiezentrum Ybbsitz werden Neuwerkzeuge, Vorrichtungen und Prüfmittel für sämtliche Produktionsstandorte in einem hoch spezialisierten, automatisierten Fertigungsumfeld konstruiert und gefertigt.
Die Besten in der Kategorie „Externer Werkzeugbau unter 50 Mitarbeitende“
BBG GmbH & Co. KG, Mindelheim: Aus einem 1960 gegründeten Modellbaubetrieb ist die BBG GmbH & Co. KG aus Mindelheim im Unterallgäu 1999 hervorgegangen. Das Leistungsprogramm von der Firma gliedert sich in die beiden Kompetenzbereiche „Werkzeug- und Formenbau“ sowie „Maschinen- und Anlagenbau“. BBG entwickelt und fertigt Werkzeuge, Maschinen und Produktionsanlagen für die industrielle Verarbeitung von Polyurethan sowie für die Fertigung von Leichtbauteilen aus Faserverbundkunststoffen und anderen Composite-Materialien. Die Zusammenarbeit mit den Kunden startet dabei zumeist bereits in der Bauteilentwicklung. Abgestimmt auf die individuellen Anforderungen, erhalten die Kunden maßgeschneiderte Werkzeuge – von der einfachen Form bis hin zu hoch automatisierten Systemen für smarte Fertigungslinien.
In den vergangenen Jahren wurde in vielen Unternehmensbereichen ein Generationenwechsel erfolgreich vollzogen. Zu den Kunden der BBG zählen internationale Hersteller und Zulieferer der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie, die Luftfahrtbranche sowie Unternehmen der Thermo- und Medizintechnik. Die Exportquote der Produkte der BBG liegt bei rund 80 %. Mit Tochtergesellschaften in den USA, Mexiko und China ist BBG global präsent.
Formotion GmbH, Wilnsdorf: Für perfekte Alu-Formen und intelligente Fertigungsansätze steht die im Jahr 1987 gegründete Formotion GmbH aus Wilnsdorf. Im Herzen des Siegerlands formt das eingespielte Team aus acht Mitarbeitenden Kundenwünsche in Aluminium. Die Firma ist auf die Aluminiumbearbeitung spezialisiert und fertigt innovative Lösungen für das Thermoformen sowie für PUR- und PE-Schäume.
Von der ersten Idee über die persönliche Beratung und die CAD-Konstruktion bis hin zur Fertigung und Montage werden die Kunden dabei nach Unternehmensangaben in allen Prozessschritten intern begleitet. Gemäß dem Leitsatz der Formotion GmbH „Alles, was nervt, bekommt einen Sensor“ stehen digitale Vernetzung und der Einsatz von Industrie-4.0-Lösungen im Fokus interner Optimierungen. Eine papierlose Fertigung, ein automatisiertes Kühlschmierstoff-Management sowie digital vernetzte Beschaffungsprozesse und diverse weitere Optimierungen zielen auf eine Maximierung der Produktivität in der Fertigung ab.
Klaucke & Meigies Formenbau GmbH, Lüdenscheid: Das Familienunternehmen Klaucke & Meigies Formenbau GmbH mit Sitz in Lüdenscheid wurde 1994 gegründet. Die Firma fertigt hochpräzise Spritzgießwerkzeuge für Thermoplast- und Duroplastartikel zur Anwendung in der Medizin-, Automobil-, Elektro-, IT- und Schienenverkehrsindustrie.
Zur Fertigung der Spritzgießwerkzeuge wird ein moderner Maschinenpark genutzt. Dazu gehören 3- und 5-Achs-Fräsmaschinen zur Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) sowie diverse Bearbeitungszentren im Senk- und Drahterosionsbereich. Die Maschinen werden zudem durch automatisierte Handlingsysteme bestückt. Eine eigene Spritzgussmaschine ermöglicht die Bemusterung der im Kundenauftrag hergestellten Werkzeuge.
Alle CNC-gesteuerten Maschinen sind über ein Netzwerk direkt mit dem Server verbunden. Dies ermöglicht einen schnellen Datenzugriff vom Entwurf bis zur Umsetzung. Dazu wird laut dem Unternehmen die Cybersicherheit durch eine Vielzahl moderner Methoden sichergestellt. Gleichzeitig investiert die Klaucke & Meigies Formenbau GmbH in den Nachwuchs. 2024 kam die Firma bei der Wahl der Handwerkskammer Südwestfalen zum „Ausbildungsbetrieb des Jahres 2024“ unter die besten zehn von 2000 Bewerbern.
In der Kategorie „Externer Werkzeugbau ab 50 Mitarbeitende“ nominiert
Rico Elastomere Projecting GmbH, Thalheim bei Wels/Österreich: Die seit 1994 bestehende Firma Rico ist auf Spritzgusswerkzeuge sowie die Automation und Produktion von Elastomerteilen im Ein- und Mehrkomponenten-Spritzguss spezialisiert. Mit 300 Mitarbeitenden am Firmensitz in Thalheim bei Wels (Österreich) ist das Unternehmen einer der führenden Hersteller im Werkzeugbau und Silikon-Spritzguss für die Branchen Healthcare, Food, Industrial, Consumer & Appliances, Sanitary sowie Mobility. Mit knapp über 100 Mitarbeitenden bietet Rico im Werkzeugbau produktionsorientierte Teiledesignverbesserungen und baut individuelle Silikon- und Mehrkomponenten-Werkzeuge – als Full-Service-Partner auch von der Entwicklung an.
Bereits seit der Gründung ist die 1K-Technologie bei Spitzgusswerkzeugen für die Produktion von Bauteilen aus Silikon im Markt etabliert. Heute ist dies die Basis für die kontinuierliche technologische Weiterentwicklung. Das Ziel ist, die Produktion von gratarmen, abfall- und nachbearbeitungsfreien Bauteilen. Dank der speziellen Kaltkanaltechnologie lassen sich Kavitäten heute auch in großem Umfang realisieren. Auch im 2K-Werkzeugbau im Silikonbereich hat die Firma große Erfahrung. Diese Technologie ermöglicht das Umspritzen von Einlegeteilen. Obwohl Silikon in der Verarbeitung ein sehr anspruchsvoller Werkstoff ist, wird nach Unternehmensangaben von 18:00 bis 6:00 Uhr mannlos produziert. Dabei hilft das große Technikum, in dem die Werkzeuge kontinuierlich erprobt werden.
Schneider Form GmbH, Dettingen unter Teck: Seit über 65 Jahren steht Schneider Form für deutsche Ingenieurkunst, Präzision und Innovation. Was einst als klassischer Werkzeugbau begann, hat sich zu einem global agierenden Engineering- und Servicepartner entwickelt – mit klarer Mission: Mehr als Werkzeugbau, ein Partner für die gesamte Prozesskette.
Mit Standorten in Deutschland, Portugal, China und Indien bietet Schneider Form ein einzigartiges Zusammenspiel aus Produktentwicklung, Kunststoff- und Druckguss-Werkzeugen sowie After-Sales-Services. Kunden profitieren von maßgeschneiderten Lösungen, hoher Flexibilität und kürzesten Durchlaufzeiten – unterstützt durch ein international vernetztes Fertigungs- und Qualitätsmanagement.
In drei Business Units Produktentwicklung, Kunststoff- und Druckguss-Werkzeugherstellung für Interieur- und Exterieurteile und Tool Doctor (für nachhaltige Werkzeugperformance) bündelt Schneider Form Kompetenzen entlang der Wertschöpfungskette. Das familiengeführte Unternehmen verfolgt dabei höchste Qualitätsansprüche. Das Unternehmen prägt die Branche dabei mit innovativen Ansätzen: von CFK-Strukturen über intelligente Messtechnik bis hin zum Life-Cycle-Management. Dazu denkt dir Firma Prozesse neu und will damit „China-Speed“ nach Deutschland bringen.
