Anlage recycelt Lithium-Ionen-Akkus bis zu 91 %
Der Schweizer Hersteller von Elektro-Kleinfahrzeugen Kyburz hat eine neue Recyclinganlage in Betrieb genommen, die bis zu 91 % der Materialien aus Lithium-Ionen-Akkus zurückgewinnen kann.
Foto: Kyburz Switzerland AG
Die Elektromobilität boomt. Das lässt die Nachfrage auch nach Lithiumbatterien rasant ansteigen. Doch daraus ergibt sich zugleich ein Problem: Die Herstellung der Akkus für Elektrofahrzeuge ist ressourcenintensiv und das Recycling der Batterien steckt noch in den Kinderschuhen.
Die Kyburz Switzerland AG wollte das nicht länger hinnehmen und hat vor wenigen Tagen eine hauseigene Lithium-Ionen-Batterie-Recyclinganlage in Betrieb genommen – die erste ihrer Art in der Schweiz. Das mit Unterstützung der Eidgenössische Materialprüfungs- und Forschungsanstalt (Empa) und der Zürcher Hochschule für Angewandte Wissenschaften (ZHAW) entwickelte Recyclingverfahren erlaubt es, bis zu 91 % der enthaltenen Metalle wiederzugewinnen.
Pionierprojekt des Dreiradherstellers
Die elektrischen Dreiradroller des Schweizer Herstellers sind rund um die Welt im Einsatz, auch bei der Schweizerischen Post. Bisher wurden die Lithiumbatterien der Fahrzeuge extern recycelt. Doch alle gängigen Verfahren sind nach Meinung des Unternehmens zu wenig nachhaltig. Da werden die Batterien geschreddert und danach entweder eingeschmolzen oder mit Chemikalien behandelt. Beides verbraucht viel Energie – und während beim heißen Verfahren (Pyrometallurgie) wertvolle Rohstoffe verloren gehen, belastet das kalte Verfahren (Hydrometallurgie) die Umwelt, erklären Empa-Experten.
Reinigung mit Wasser
Kyburz suchte eine Alternative: „Unser Ziel war es, einen Recyclingprozess zu entwickeln, der effizient, umweltschonend und sicher ist“, so erklärt es der Projektverantwortliche Olivier Groux. Der gelernte Chemielaborant hat 2018 ein Bachelor-Studium im Umweltingenieurwesen an der ZHAW absolviert, das von Experten der Empa betreut wurde. Daraufhin wurde er bei Kyburz angestellt.
In enger Zusammenarbeit mit Lorena Toledo, Rolf Widmer und Marcel Gauch von der Materialprüfungs- und Forschungsanstalt entwickelte er ein völlig neues Recyclingverfahren, das nun in der neuen Anlage zum Einsatz kommt: Durch optimales Entladen, eine sorgfältige Zellenzerlegung und eine Aufreinigung mittels Wasser lassen sich Lithium-Eisenphosphat-Batterien (LiFePO4) nachhaltig rezyklieren – ohne jeglichen Einsatz von Chemikalien.
Potenzial für verschiedene Batterietypen
Langfristiges Ziel ist eine Produktionsanlage, die alle von Kyburz je verbauten LiFePO4-Batterien wieder zurück in die Ausgangsstoffe zerlegen kann. In der ersten Ausbaustufe sollen rund 4000 Zellen pro Jahr verarbeitet werden. Im Endausbau wird die Anlage eine Kapazität von bis zu 24 000 Zellen pro Jahr erreichen, was der Jahresproduktion von 3000 Fahrzeugen entspricht.
