Kraftstoff aus Luft und Strom produziert
Forschungspartner der nationalen Kopernikus-Projektes P2X haben auf dem Gelände des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) die ersten Liter Kraftstoff aus Kohlendioxid, Wasser und Ökostrom produziert.
Weltweit erste integrierte Power-to-Liquid (PtL) Versuchsanlage zur Synthese von Kraftstoffen aus dem Kohlendioxid der Luft.
Foto: Patrick Langer, KIT
„Wichtige Verkehrssegmente wie Flug- oder Schwerlastverkehr benötigen auch langfristig Kraftstoffe, da diese eine hohe Energiedichte aufweisen“, erläutert Roland Dittmeyer vom KIT, Koordinator des Forschungsclusters „Kohlenwasserstoffe und langkettige Alkohole“ innerhalb des Kopernikus-Projektes Power-to-X (P2X). Daher liege es nahe, den bisher ungenutzten Ökostrom in chemischen Energieträgern zu speichern.
Die notwendigen chemischen Prozessschritte haben nun die Partner der nationalen Forschungsplattform und des KIT in einer kompakten Anlage zusammengeschlossen, den gekoppelten Betrieb erreicht und damit das Funktionsprinzip demonstriert. Die Technologiekombination verspricht die optimale Ausnutzung des eingesetzten Kohlendioxids und den größtmöglichen energetischen Wirkungsgrad, da die Stoff- und Energieströme intern recycelt werden.
Die derzeitige Versuchsanlage kann rund zehn Liter Kraftstoff pro Tag produzieren. In der zweiten Phase des Kopernikus-Projektes P2X wird bald eine Anlage mit 200 Litern pro Tag entwickelt. Danach soll eine vorindustrielle Demonstrationsanlage im Megawattbereich, also mit rund 1500 bis 2000 l Produktionskapazität pro Tag, entstehen. Damit wäre es theoretisch möglich, Wirkungsgrade von rund 60 % zu erreichen. d.h. 60% des eingesetzten Ökostroms als chemische Energie im Kraftstoff zu speichern.
Wie funktionierts?
Die Partner des Kopernikus-Projekts haben die vier entscheidenden Sektoren zu der weltweit ersten integrierten Power-to-Liquid-Versuchsanlage zur Synthese von Kraftstoffen aus dem Kohlendioxid der Luft zusammengekoppelt.
In vier Schritten wird aus Kohlendioxid, Wasser und Strom Benzin:
Schritt 1
Im ersten Schritt gewinnt die Anlage Kohlendioxid aus der Umgebungsluft in einem zyklischen Prozess. Die Direct-Air-Capture-Technologie von Climeworks, ein Spin-off der ETH Zürich, nutzt dazu ein speziell behandeltes Filtermaterial. Wie ein Schwamm nehmen die luftdurchströmten Filter Kohlendioxidmoleküle auf. Unter Vakuum und bei 95 °C löst sich das anhaftende Kohlendioxid wieder von der Oberfläche und wird abgepumpt.
Schritt 2
Im zweiten Schritt erfolgt die gleichzeitige elektrolytische Spaltung von Kohlenstoffdioxid und Wasserdampf. Diese sogenannte Co-Elektrolyse des Technologieunternehmens Sunfire produziert in einem einzigen Prozessschritt Wasserstoff und Kohlenstoffmonoxid, ein Synthesegas, welches die Grundlage für vielfältige Verfahren in der chemischen Industrie ist. Die Co-Elektrolyse mit einem hohen Wirkungsgrad kann im industriellen Maßstab 80 % des eingesetzten Ökostroms chemisch im Synthesegas binden.
Schritt 3
Im dritten Schritt werden nach dem Fischer-Tropsch-Verfahren aus dem Synthesegas langkettige Kohlenwasserstoffmoleküle gebildet, die Rohprodukte für Kraftstoffe. Dazu liefert Ineratec, eine Ausgründung aus dem KIT, einen mikrostrukturierten Reaktor, der auf kleinstem Raum eine große Oberfläche bietet, um Prozesswärme sicher abzuleiten und für andere Prozessschritte zu nutzen. Der Prozess lässt sich auf diese Art leicht steuern, kann Lastwechsel gut verkraften und ist modular erweiterbar.
Schritt 4
Der vierte Schritt optimiert schließlich die Qualität des Kraftstoffes und die Ausbeute. Diesen Teilprozess, das sogenannte Hydrocracken, hat das KIT in die Prozesskette integriert. Unter Wasserstoffatmosphäre spalten sich die langen Kohlenwasserstoffketten in Gegenwart eines Platin-Zeolith-Katalysators teilweise auf und verändern somit das Produktspektrum hin zu mehr verwendbaren Kraftstoffen wie Benzin, Kerosin und Diesel.
Das KIT verweist darauf, dass der modulare Aufbau des Verfahrens besonders großes Potenzial bietet. Die Schwelle für eine Realisierung sei durch das geringe Skalierungsrisiko deutlich niedriger als bei einer zentralen, chemischen Großanlage. Das Verfahren kann dezentral installiert werden und ist somit dort einsetzbar, wo Solar-, Wind- oder Wasserkraft zur Verfügung stehen.
